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浅谈装置节能减排的技术 1 低温余热利用 一般来说，冗余资源可根据温度范围分为以下几类。 (1)高温余热:温度高于500℃的余热。 (2)中温余热:温度在200~500℃的余热。 (3)低温余热:温度低于200℃的余热。 在炼油装置中,大于270℃的中、高温余热用来发生3.5 MPa的中、高压蒸汽;200~270℃的中温余热用来发生1.0 MPa的低压蒸汽,150~200℃的低温余热用来发生0.3 MPa的低低压蒸汽。而小于150℃的低温余热的利用却往往得不到充分利用,通常都用空冷或水冷进行冷却。如何充分利用这部分热量,是炼油厂设计中难题之一,也是各炼厂降低能耗、节能挖潜的重要课题。 中国石油广西石化是国内新建的几个大型千万吨炼厂之一,其主要装置均引进美国UOP公司的工艺包,在设计理念上均把节能节水放在重要因素考虑。经与UOP协调,全厂设余热回收站,采用水为热媒,将炼油装置通过油品换热难以利用的中、低温热量变为热水,再送到各热用户加以利用。 炼油厂低温余热主要是常减压装置、加氢裂化装置、催化裂化装置等产品冷却和中段回流冷却产生的热水,其低温热负荷见下表1。 另外,根据统计全厂可回收0.3 MPa、142.6℃的凝结水量约为200 t/h,为了充分回收利用这部分热量,将凝结水在余热回收站内的闪蒸罐内闪蒸,产生蒸汽去汽轮机发电,使凝结水的温度降到75℃送化学水处理站进一步处理,可回收热量12.1MW。 2 设计低温热利用率的选择 2.1 低身份热的热余能 全厂低温热之所以得不到充分利用,关键是没有找到可利用的场所,许多炼油厂在扩建或新建装置设计中,往往没有考虑与其它装置和全厂系统的能量集成优化,不恰当地消耗高品位的能量,造成低温热的大量浪费。例如气分装置重沸器加热、脱盐水和生水加热、除氧水的预热、采暖换热、储罐加热及管线伴热等均在用1.0 MPa蒸汽作为加热介质。而这些用途的加热完全可以采用低品位的低温余热资源——热媒水系统来解决。 全厂利用低温热的装置有气分装置、聚丙烯装置和制冷站,所消耗的热负荷统计见表2。 2.2 低温余热回收的汽-水换热器 根据上述统计,全厂低温热负荷65.26 MW,首先满足装置加热用水,全厂的低温热供气分装置、聚丙烯装置和制冷用热后,尚余低温热19.88 MW,另外,全厂凝结水可回收的热量为12.1 MW,共剩余多余热量约32 MW。 根据计算利用这两部分余热可发电2950 kW;在春秋季节制冷站不用热水时,全厂的余热可发电3290 kW。当全厂建成后,难免会有多余的低压或低低压蒸汽,全厂可回收的凝结水也将增加到300 t/h。回收蒸汽量按20 t/h计算,此部分蒸汽最少可发电1330 kW。全厂的低温余热、可回收的凝结水及多余的蒸汽总计可发电5350 kW。 余热回收站按二套3000 k W的汽轮机、二套3300k W发电机设计,一期先建一套;为保证气分装置所用热媒水的温度110℃,设两台汽-水换热器;由于在装置开工时汽轮发电机组还无法投用,因此站内设两台水-水换热器,供开工时使用;余热回收站内还设有与汽轮发电机组配套的一级、二级热媒水闪蒸罐各一个,一级、二级凝结水闪蒸罐各一个;另外还设有向各装置供水的热媒水循环泵及凝结水泵等。 2.3 热媒水和蒸汽的提取 从催化裂化装置、常减压装置、加氢裂化装置和芳烃抽提装置来的110℃热媒水先进入隔油罐,除去水中的浮油,然后分成两路,一路热媒水量为972 t/h,经泵加压后送至气分装置和聚丙烯装置使用;另一路热媒水量为631 t/h,进入一级热媒水闪蒸罐,闪蒸产生95℃的蒸汽(绝压为0.0845MPa),出来的热媒水,在冬夏季节一部分95℃的水供制冷站使用;另一部分进入二级热媒水闪蒸罐,继续闪蒸产生75℃的蒸汽(绝压为0.0385MPa),在春秋季节制冷站不用时,从一级闪蒸罐出来的热媒水全部进入二级热媒水闪蒸罐产生蒸汽。 从全厂回收来的凝结水先进入隔油罐除去水中的浮油,然后进入一级凝结水闪蒸罐,闪蒸产生95℃的蒸汽(绝压为0.0845 MPa),出来的95℃的凝结水进入二级闪蒸罐继续闪蒸产生75℃的蒸汽(绝压为0.0385 MPa)。 一级热媒水闪蒸罐和一级凝结水闪蒸罐产生的蒸汽作为汽轮机的一级进汽,二级热媒水闪蒸罐和二级凝结水闪蒸罐产生的蒸汽作为汽轮机的二级进汽。蒸汽在汽轮机中作功后,温度降至49℃,进入冷凝器冷却成凝结水,这些凝结水除一部分补充到热媒水管网中,其余送到全厂的凝结水系统管网,集中处理回收使用。 2.4 闪蒸蒸汽量的确定 首先确定最佳闪蒸压力:不同的余热水温有相应的最佳闪蒸压力,最佳闪蒸压力指在该余热水温条件下单位余热水量的发电功率最大。一般说,闪蒸压力越高,汽轮机单位蒸汽量的焓降越大,但蒸汽量越少。焓增量大发电量大,蒸汽量少发电量少,即作用相反