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直线电磁抽油机的设计 r-lid式挤出机的特点是结构简单、易于制造、维护方便、可靠性好等。但它们的不足之处是:①须借助减速器和四连杆机构等中间环节把电动机的旋转运动变为直线运动,因而驴头悬点运动的加速度较大,平衡效果差;②使用减速器和四连杆机构等较多的中间环节,造成系统效率很低;③在长冲程时体积变得庞大且笨重,使用材料多,造价高。 由于有杆抽油设备受油井载荷特性和其自身特点的影响,使其系统的效率低下。目前,在我国的大部分油田,采油设备的能耗已占油田总能耗的1/3左右,出现了高能耗、低产出的现象,电费支出惊人。为改变这种现象,目前主要采用高转差(或超高转差)电动机、变频调速电动机、永磁同步电机、大起动力矩多速电动机等。此外,在采用绕线式异步电机、Y/Δ转换电动机、节能蓄能器等实现节能方面也做了大量的研究工作。目前油田用电动机的节能方法主要有两个:一是通过改变电源或进行结构设计上的改进来改变油田用电机的外机械特性,从而改变电机与抽油机的系统配合,提高系统效率,达到节能的目的;二是通过提高电动机的负荷率、功率因数提高电机本身的效率来实现节能。此外,通过对抽油机加装超越离合器、为游梁式抽油机配置弹簧等方法实现节能。这些努力都是在原有的游梁式抽油机的基础上实施的改良。因而,这些方法不能摆脱其固有的缺点。为此笔者结合直线电机技术和有杆采油技术,提出了以直接驱动为目的的直线电磁抽油机的构想。 1 变化幅度减弱 直线电磁抽油机的总体结构如图1所示。整个系统由机架、横梁、平衡重物、滚轮、钢丝绳、大推力直线电机及其驱动控制系统等几部分组成。在该系统中仍然利用平衡重物的升降来改变位能在系统内部的分配以实现平衡,从而使直线电机在上、下冲程里的推力幅值的变化幅度减小,也就是通过选择适当的平衡重使抽油杆自重升降所消耗的能量减少到最小值,这样就提高了系统的稳定性和效率。 为了使电磁抽油机具有更广泛的适应性和可控性,在整体结构的设计上采取模块化的方案。可以通过改变直线电机定子长度的方法来调整直线电磁抽油机的最大冲程;而冲次的调节可以通过对抽油机上、下冲程的运行速度的控制很方便地实现。这种方案也完全符合抽油机向长冲程、低冲次方向发展的趋势。此外,可以按有杆抽油系统载荷随上、下冲程位置不同而变化的规律,调节直线电机的推力指标,使之与载荷的变化情况相适应,从而使直线电机的出力与载荷达到尽可能好的匹配,这样可以大大提高系统的效率。另外,针对目前世界上大量使用的游梁式抽油机,也可以在原有的基础上进行改造,即采用直线电机进行驱动,而保留原来的旋转平衡方式和游梁、驴头等机构。 2 大相冲程线电阻器的开发 2.1 实验装置的设计 直线电机也有很多种类型。在有杆抽油系统中,采用哪种形式的直线电机作为驱动源,目前还没有可以借鉴的例子。由于有杆抽油系统的载荷在一定范围内做周期性的变化,而且悬点和抽油杆柱的运动速度也是周期性变化,由各种类型电机的效率曲线的对比可知,直流电机的效率曲线在高效区相对平滑。也就是说,当输出转矩或推力在一定范围内变化时,直流电机的平均效率较高。所以在本模型设计中仍采用直流直线电机。模型样机采用稀土永磁材料钕、铁、硼作为永久磁极,与电磁式直流电机相比有很多优越性:①单位体积的出力较大;②稀土永磁体的退磁曲线呈线性,无须进行稳定处理,抗去磁能力强,适于在具有较强去磁的动态条件下工作(这也适合直线电磁抽油机频繁启动的特点);③无励磁绕组,结构简单,节省了用铜量,降低了能耗,提高了效率和可靠性。 由于直线电机与旋转电机结构上的差异,即由于铁心及绕组在纵向和横向的断开,导致了直线电机存在边端效应。这些边端效应都是以增加附加损耗、减少直线电机的有效输出为结果的,有时严重影响了直线电机的性能和指标。为此,本样机中采用圆筒型的结构,以消除横向边端效应,同时也便于加工。 在本实验装置中采用如图2所示结构的动线圈型直线电机。电机的整体结构采用模块化的设计方案,以便于在工作中调整系统的参数指标,同时降低了工艺难度。圆筒型的定子铁轭同时作为电机的外壳,由多段低碳钢管同轴压装到一起而成。定子内腔粘贴永磁体,永磁体的极性在轴向上相间分布。在圆周方向上由多块相同充磁方向的小块磁钢拼装成圆环型磁极,内圆周为N(或S)极。这样在定子内腔就形成了N—S极相间分布的环型磁极,并且在整个行程上的结构是一致的。 设计的电机各项参数:外径为170mm,定子内径为126mm,动子行程为200mm,气隙磁密的平均值为0.85T,极距为35mm,每相线圈数为3,定子极数为12,槽数为27,每槽导体数为25,绕组电流为5A,每对极下齿槽数为9,绕组电阻为2.44Ω。 2.2 电机产生的推力和电流 导体在磁场中受力可用下式进行计算: f=BIL(1)f=BΙL(1) 式中B为导体所处位置的磁密,T;L为导体