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生产车间现场管理 目标管理与管理项目 常用管理项目 效率 P品质Q交期D设备E 管理项目与目标管理的关系 决定开展某项工作决定 管理项目现状分析明确问题点提出达成的目标 抓住重点 8020法则重要的少数 如何判断重要的少数 1影响后工序工作的事务 2有牵连影响的跨 4上司特别强调的方面 5部门工作 3影响指标指数的事务 员工下属关注的工作等等 思考你的工作中重要的少数是什么 问题的把握与 改善 问题意识 否定现状的精神意识到不能维持现状 使自己 陷入困境为之烦恼的觉得有疑问的事情 有浪费勉强和不合理 故障投诉索赔事件 更高的追求想做得更好 理想展望憧憬 使命感责任感 成就感正义感 做什么 实际变成如何 实际状态 应 该变成如何 应有状态 此差异就是问题 问题的把握与改善 问题种类 人员问题还是工作问题 组织问题还是目标问题 当前问题 还是将来问题 内部问题还是对外问题 表象问题还是本 质问题 问题的把握与改善 今后想进一步提高的方面问题 问题发生的原因 5W1H 解决的方向 What Why Who Where When How 目的是否有问题 问题何在 人 或组织的问题 地点或场所的问题 时间或时期的问题 方法的问题 问题发现表 部门 姓名 问题的把握与改善 现状的把握 现象的分析 原因 What 何事 何物 When 何时 从何时起 不好吗问题呢 Where 何 处 How 多时 Much Many 多少 When 何时好 何时不好 Where 何处好 何处不好 Who 谁做好 谁做不好 How 如何做好 如何做不好 这种差异何处出现 解 决问题的步骤 问题的明确化----问题现状的把握----目标设定----界定问题发 生原因 ----原因分析证据调查----针对原因的对策----对策的可行性分析 ----对策的实施----效果的掌握----标准化 问题的把握与改善 序号 无效的对策 有效的对策 1 加强教育提高员工责任心 新人教育时主要方面教育内容进行重点教育 2 加强员工品质意识 重点工程处揭示实物追加确认打点标识 3 罚款50元通报批评 制作工装夹具防止放反 4 螺丝松脱上紧螺丝 使用紧固力矩调整为100N 5 教育员工认真码放限制乱摆放 高度限高15M 6 知会下工序注意保持清洁 调整作业顺序清洁工序从3调整到7 7 拿取小心发现异常马上报告 制定一口标准图示悬挂人员重新培训拿取方法 有效对策与无效对策 问题的把握 改善 看法意识---想法理念---方法手法 改善的十二种方法 与改善 排除 正与反 正常与例外 定数与变数 增加和删减 扩大和缩小 转化和适应 集中和分散 并列和串列 改变顺序 互补和代替 差异和共性 案 例某车间生产效率一直偏低连续三个月 均在定额指标6575之间 步骤一特性为生产效率低落 步骤二找出大方向原因从5M1E方向着手 生产效率低落 环境 管理 人员 方法 材料 机器 生产效率低落 步骤三找出形成大原因之小原因 环境 管理 人员 方法 材料 机器 生产效率低落 品质 温度 湿度 污染 薪资管理 考核制度 管理人员 变化多 缺乏训练 士气 不足 生手多 不良多 维修多 不良多 场所乱 工具 没有标准 经常中断 不良多 厂家多 开机率低 不足 故障高 步骤四找出主要原因并把他圈起来 环境 管理 人员 方法 材料 机器 生产效率低落 品质 温度 湿度 污染 薪资管理 考核制度 管理人员 变化多 缺乏训练 士气 不足 生手多 不良多 维修多 不良多 场所乱 工具 没有标准 经常中断 不良多 厂家多 开机率低 不足 故障高 步骤五主要原因再分析 步骤六依据提出之原因拟订改善计划逐项进行直至取得成果 缺乏训练计划 缺乏教导人员 缺乏时间 缺乏训练 缺乏 场所 缺乏时间 互动教学方案 针对车间存在的各类质量问题运用帕拉托图头脑风暴法鱼刺图对车间存在的主要质量问题进行分析找出主要原因并拟订改善计划 PDCA ? PDCA循环法 戴明环 PPlan 计划阶段 DDo 执行阶段 CCheck检查阶段 AAction处理阶段 A P D C PDCA P? 确定目标 ? 现状分析 ? 确定计划 ? 结果评定标准 C? 比较 ? 积累信息 PDCA循环的细化 D? 实施计划 ? 实施准备 ? 实施组织 ? 异常处理 A? 分析 ? 反馈 ? 确定下一循环起点 PDCA PDCA循环的工作步骤和内容 阶段 步 骤 主要方法和 调查表分层法排列图 2找出产生问题的原因或影响内容 P 1分析现状找出问题 因素 因果图 3找出原因中的主要原因 排列图相关图等 4针对主要原因制定解 在哪里执行措施Where 由谁来执行Who 何决问题的方案 预期达到的目的What 时开始和完成When 如何执行How D 5按