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高钙高磷低品位钒渣制备v 1 湿法提钒工艺 勘探主要来自钛磁铁矿。从钒钛磁铁矿提取V2O5主要有两种工艺:(1)直接用精矿配加钠盐进行氧化钠化焙烧,提取V2O5;(2)通过炼铁,使钒随铁还原进入铁水,然后吹炼成钒渣,从钒渣中提取V2O5。长期的研究和生产实践证明工艺(2)在经济上更合理,因此大多数国家都采用该工艺。铁水吹钒的方法主要有:南非摇包提钒工艺;新西兰铁水包吹钒工艺;俄罗斯的转炉吹钒工艺,中国的雾化吹钒(现已停用)和转炉吹钒工艺等几种。 随着国内钢铁工业的发展,国内铁精矿需求愈来愈大,铁精矿资源日趋紧张。因此,国内某钢厂高炉配加钒钛磁铁精矿的比例逐年上升,铁水含钒量逐渐增加,如不提钒,则造成随钢渣流失相当数量的钒资源。 本文介绍了以某钢厂30 t转炉吹炼得到的高钙高磷低品位钒渣为原料,进行湿法提钒制取V2O5的实验室和工业试验。通过工业试验,讨论以钒渣为原料提钒的技术与经济可行性,并初步掌握该钒渣提钒的工艺技术与相应参数,为合理利用钒资源提供技术支持。 2 钒渣的平均成分 本试验所采用的钒渣为某钢厂铁水吹钒试验所得低品位钒渣,分别将实验室和工业试验钒渣的平均成分列于表1。 实验室试验辅助材料:分析纯硫酸、Na2CO3、硫酸铵、氯化钙等。 工业试验辅助原料:工业级纯碱、食盐、氯化钙、硫酸铵、硫酸等。 3 钒渣和钒渣中各化学成分含量较高的原因 某钢厂目前没有专用吹钒转炉,铁水吹钒工业试验是在炼钢转炉上完成的,残留在转炉壁上的钢渣中的CaO进入钒渣,造成钒渣中CaO含量远高于正常转炉钒渣的钙含量,极大增加了本次钒渣制取V2O5工业试验的技术难度。除此之外,工业试验所用钒渣与现有钒厂用钒渣相比有如下几个特点: (1)钒含量较低,V2O5平均品位在7%左右。钒含量低直接影响产能和生产成本,同时影响钒的收率。 (2) CaO含量较高,平均为5%左右。钒渣中CaO/V2O5比值达0.75以上,而目前国内外钒厂生产的钒渣中CaO/V2O5比值仅为0.1～0.2,如此高的CaO含量将大大降低钒的转化率,同时也使Na2CO3的耗量大大增加,碱耗增加后容易造成熟料的烧结,增加了焙烧的技术难度。 (3)磷含量高,平均为0.3%,个别炉次达0.7%。这将导致浸出液中磷含量较高,在工业试验中P含量最高达到2.5 g/l,远远高于某钒厂现场浸出液0.03 g/1～0.05 g/l的P含量,除磷消耗的CaCl2大大增加,除磷过程的钒损失也远高于某钒厂。 (4) FeO含量高,达40%左右。FeO含量过高对焙烧温度有较大影响,增加了焙烧温度控制的难度。 以上几点也是本次工业试验的技术难点。这种高钙、高磷、高FeO的低品位钒渣采用钠化氧化焙烧-水浸提钒工艺处理,难度较大。 4 除磷条件试验 影响钠化氧化焙烧-水浸提钒工艺最主要是焙烧工序,因此重点进行焙烧条件试验。某钢厂钒渣中的磷含量较高,导致浸出液中磷含量远高于钒厂提钒的水平,因此着重进行了除磷条件试验。此外,对钒渣焙烧熟料进行了浸出,分析浸出液中各主要杂质含量情况,以确定是否需要除硅操作。 4.1 燃烧条件试验 本试验探讨了碱比、焙烧温度、焙烧时间、人炉温度、混料方式以及粒度对钒转化率的影响。 4.1.1 焙烧条件的初步确定 为了迅速找到适宜的条件范围,选择焙烧温度、碱比和焙烧时间三个因素进行了焙烧L9(34)正交试验,结果见表2。 由表2可初步确定试验主要因素:焙烧温度为770～800℃,碱比约15%左右,焙烧时间3 h或更长。 为了进一步确定最佳焙烧条件,在此正交试验的基础上,适当扩大条件范围进行了焙烧单因素试验。 工业设备上焙烧温度有一定变化范围,根据对钒渣焙烧所作研究和大量工业生产实践,可将焙烧温度控制在760～810℃,以下不再就焙烧温度进行单独的条件试验。 4.1.2 碱加碱比对熟料烧结情况的影响 由图1可见,当碱比为12%～18%时,转化率最高,达到77%～81%。继续增加碱比,转化率略有下降,且当碱比较大时,熟料烧结情况较为严重。综合考虑,工业试验的碱比初步定为15%±2%。 4.1.3 焙烧时间的确定 由图2可见,焙烧时间由2.5 h增加到3.0 h,转化率从小于70%上升到接近80%,当时间继续增加到4.0 h,转化率变化不大,为保证焙烧效果,最佳焙烧时间可定为3.5 h。 4.1.4 最佳原料及焙烧条件的确定 由图3可见,较细的粒度有利于提高钒的转化率,但粒度过细反而会显著降低钒的转化率。在试验中发现,粒度较细的钒渣焙烧熟料有一定程度的烧结现象。而在钒渣球磨时,若控制-0.125 mm的比例过高将会使-0.074 mm的颗粒比例显著增加,因此以-0.125 mm占70%～80%较好。 通过上述条件试验确定的最佳原料及焙烧条件为:钒渣磨至-0.125 mm占70%～80%,碱比为