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涡轮冷却叶片热-固一体化优化设计方法 涡叶引擎是发动机中涡轴结构的重要部件。设计的优缺点直接关系到发动机的工作效率，并影响发动机的性能。在高温、高压和高速环境下，发动机叶片工作的负荷主要包括发动机的负荷、离心式负荷和温度载荷。设计过程包括动态、强度、振动、结构、工艺、材料、传热等学科。在结构复杂、气、力、轴、循环、强度、长度、优化算法等学科的基础上，优化了单级实际涡叶。刘立强等人重视多学科油气产业的多学科设计。基于结构、气动、传热、强度、长度和优化算法的融合，刘立强等人在一定程度上开发了基于真空轴的多学科设计。基于动力、强度和传热的三个学科，本书对特定类型的涡旋叶片的动态设计进行了模拟、优化和分析。ari科学院的tanya等人对叶片叶片的多学科设计进行了专项研究。 但是要获得整体性能最优的涡轮叶片,需要深入研究涡轮叶片设计过程中涉及的每一个因素,尤其是热-固耦合因素的影响.本文以带径向冷却孔的涡轮转子叶片叶身部分为研究对象,发展涡轮叶片热-固一体化优化设计方法,研究冷却孔位置、形状、大小和数量对热应力与冷却效果的影响. 1 热-固耦合分析方法 涡轮冷却叶片的热-固耦合分析中包括热分析和结构分析,热分析包括叶片外部高温燃气的对流换热,内部低温冷却气流的对流换热,以及叶片内外温差引起的传导换热;结构分析包括叶片所有节点的应力和位移分析.文中同时考虑热分析和结构分析,将对流换热、传导换热方程与结构方程相结合,进行涡轮叶片的热-固耦合分析. 传导的热流由傅立叶定律决定 q=?Km?T?n(1)q=-Κm?Τ?n(1) 其中q为热流密度,Km为法线方向的导热系数, ue014T/ue014n为温度梯度的法线方向,负号表示热量沿梯度的反向流动. 对流的热流由冷却的牛顿准则得出 q=hf(TS-TB) (2) 其中q为热流密度,hf为表面对流换热系数,TS为壁面温度,TB为流体温度. 根据对流换热和温度边界条件,求解换热和结构分析方程,进行热-固耦合分析,从而获得涡轮叶片的温度和应力分布情况. 2 叶片的应力及温度函数 本文在保持叶片气动外形的基础上,建立对流冷却孔与涡轮叶片内应力和温度的函数关系;即在尽量不影响涡轮效率的基础上,通过对涡轮叶片内部对流冷却孔位置的优化设计,改善叶片的冷却效果及应力分布. 2.1 齿轮冷却叶片热-固耦合分析 涡轮转子叶片承受着包括离心载荷、温度载荷、振动载荷及高温燃气腐蚀等的联合作用.文中仅考虑温度载荷下温度和应力之间的变化关系.涡轮叶片的热应力分析采用间接解法,进行热分析的换热边界条件为 q=GradT(x,y) (3) 其中T为温度,x,y为节点的坐标. 圆形冷却孔叶片的对流换热边界条件如图1所示.四边形孔叶片的外部边界条件不变,内部冷却孔表面的对流换热条件与圆形孔表面相同.结构分析的边界条件是固定涡轮叶片后缘的某一个点,分析温度分布不均匀引起的热应力在涡轮叶片中的分布情况. 叶片的材料选用K417G,K417G适用于制作900℃以下工作的,长寿命燃气涡轮转子叶片和导向叶片及其它高温零件.采用有限元法进行涡轮冷却叶片热-固耦合分析,圆形和四边形冷却孔的涡轮叶片的网格划分情况如图2所示.以圆形冷却孔为例,对选取的设计点进行有限元分析的温度和等效应力云图如图3所示. 2.2 优化方法 圆形冷却孔以圆心位置为设计变量,四边形孔以四边形的4个顶点为设计变量,并分别以叶片的最大应力和最高温度最小为目标函数. 假设圆形冷却孔的9个圆心坐标分别为xi,yi(i=1,…,9),以这18个坐标为设计变量,则目标函数可表示为 minσmax=σmax(x1,…,x9,y1,…,y9) minTmax=Tmax(x1,…,x9,y1,…,y9) (4) 边界条件 {ximin≤xi≤ximaxyimin≤yi≤yimax(i=1,?,9)(5){ximin≤xi≤ximaxyimin≤yi≤yimax(i=1,?,9)(5) (xi-xj)2+(yi-yj)2(2R+δ)2,i≠j(6) 其中ximin,ximax和yimin,yimax为第i个冷却孔圆心x,y坐标的变化范围,R为冷却孔半径,δ为两个冷却孔相隔的最小距离. 将冷却孔沿气流方向进行编号,式(6)转化为 xi+1-xi≥2R+δ(i=1,…,8) (7) 将式(5)的变化范围缩小以满足式(7),则有 {x′imin≤xi≤x′imaxy′imin≤yi≤y′imax(i=1,?,9)(8){x′imin≤xi≤x′imaxy′imin≤yi≤y′imax(i=1,?,9)(8) 其中x′imin,x′imax和y′imin,y′imax为第i个冷却孔圆