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铝合金成分控制的几个问题 精炼是铝熔铸生产的一个重要过程。在这个工序中,要完成所生产合金的合金化工艺,要减少熔体的吸氢和氧化,要防止熔体过热和液态下停留时间过长,注意节约能源。本文仅就铝合金熔炼时的化学成分控制做一些深入的讨论,供同行们参考。 1 测试要求 准确配料、备料和防止混料,是保证铝合金化学成分合格和不产生成分废品的前提和基础。配料计算前,应预先掌握纯金属和中间合金的化学成分,合理估计所用废料的化学成分。配料计算时,应根据所生产合金、制品确定配料计算值,并按相关工艺要求进行计算。为避免差错,对计算结果应进行复查。 备料也是不可忽视的环节。所用衡器应定期进行校对,误差应符合计量标准要求,操作应仔细,小批量备料不用大磅秤称量。 混料是造成化学成分废品的主要原因。因此所有入炉炉料都必须预先进行检查,其主要方法有: (1)核对备料和配料计算所指的料是否一致。 (2)用直观检查法检查废料是否混料。不同合金的废料,表面颜色和断口特征是不同的,其硬度也有差异。同时,某些合金的废料在尺寸和形状上有着各自的典型特征,很容易区分。因此,必须首先用这种方法进行宏观检查。 (3)用光谱分析法检查废料。光谱分析法是检查废料的一项重要措施,它可以定性地反映出废料的合金种类或所属的合金系。因为不同的合金元素激发时都有其特定的谱线,并分别位于不同的色区,而且其谱线的亮度标志着元素的含量。 2 分析方法本身的误差 不论是化学分析法还是仪器分析法都有它的分析误差。造成分析误差的原因可能有以下几种: (1)分析方法本身的误差; (2)所提供分析试样引起的误差; (3)由于仪器震动、化学试剂的纯度等因素引起的误差; (4)操作误差。 分析误差客观上存在,在炉前成分控制时必须避免因分析误差而可能出现的成分不合格现象。 3 防止铸锭裂纹向非织造材料上的裂纹因 在直接水冷半连续铸造的条件下,几乎所有的变形铝合金都呈现不同的裂纹倾向。为了防止铸锭裂纹,控制化学成分(包括主要成分、杂质含量及其相互关系),以缩小固-液区的温度区间,提高固-液区的塑性,增强合金在凝固末期的补缩能力和焊合能力,是防止铸锭裂纹的重要手段。 就变形铝合金的整体而言,控制化学成分以防止铸锭裂纹的方法大体有以下几种: (1)控制杂质Fe、Si含量(质量分数,下同)之间的相互关系。以Al-Cu-Mg系的2A11和2A12合金为例,使2A11合金中的w(Si)w(Fe)、2A12合金中的w(Fe)w(Si),有利于防止铸锭裂纹。 (2)限制杂质Fe、Si、Zn的含量。以4A11合金为例,Fe含量应控制在不大于0.5%,高于此值时,不仅增大铸锭的裂纹倾向,还促使锻造裂纹产生;又以2A12合金扁锭为例,Si含量应控制在小于0.25%才有利于防止铸锭裂纹;Zn也可增大2A12合金扁锭的裂纹倾向。 (3)抑制元素Na引起的脆性。Al-Mg系合金中的Na含量高时不仅使铸锭的裂纹倾向增加,还可在热轧、热锻中产生裂纹,实际生产中一般应将Na含量控制在10-5以下。由于元素Na的这种影响,在熔铸Al-Mg合金时不允许使用含Na的熔剂,也不允许在用Na变质处理合金后的熔铝炉中立即生产Al-Mg合金,同时在Al-Mg合金熔体净化时要采取去Na措施。 Na脆性随着合金中Mg含量的增加而加剧。Sb可与Na形成Na3Sb化合物。因此在熔铸Mg含量很高的Al-Mg系合金时需适量加入元素Sb,以降低Na的有害影响。 需要指出,Al-Mg-Si系合金也有某种程度的Na脆倾向。 (4)适量添加晶粒细化剂。铸锭的晶粒细小有利于防止铸锭裂纹。防止晶粒细化剂失效是一项需要特别关注的课题。根据笔者的经验,影响晶粒细化效果的因素有: ①晶粒细化剂的种类。不同的晶粒细化剂有不同的晶粒细化效果,比如Al-Ti-B的细化效果比Al-Ti的好。 ②制取晶粒细化剂时Ti的加入方式。比如用K2TiF6方式加Ti制取的Al-Ti-B,其晶粒细化效果比用海绵Ti加入的好。 ③晶粒细化剂的添加量。合金的成分不同其粗晶倾向各异。应根据所生产合金成分、铸锭的规格、熔炼条件等因素,经试验确定细化剂合理的添加量。 ④晶粒细化剂的添加时机。试验表明,晶粒细化剂随炉料一起入炉的细化效果比在向静置炉导炉时加入的要差,在铸造流口加入的细化效果最好。 (5)控制合金的主要成分。以Al-Zn-Mg-Cu系的7A04和7A09合金为例,合金中的Zn、Cu、Mn含量偏低而Mg含量偏高时有利于防止铸锭裂纹;Al-Cu-Mg系的2A12合金中Cu、Mg总量偏高时易导致裂纹。 还需指出,影响铸锭裂纹的因素不仅与化学成分有关,还与铸锭类型、规格、铸造工艺参数、水冷系统、熔体质量及铸造操作等密切相关。因此,在熔炼工序控制化学成分时,需要根据所生产铸锭的实际情况有针对性地进行控制。如2A11合金