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风力机叶片气动弹性对风轮性能的影响 0 气动弹性对大型风力机叶片气动创造的影响 随着风力机日益扩大和较大倾角的发展，叶片的气动弹性问题越来越受到重视。目前国内外已有的风力机叶片气动设计方法和软件大都是假设叶片为刚性体,即在不考虑叶片弹性变形的前提下,通过改变叶片的翼型、弦长和扭转角沿展向的分布来设计满足一定气动特性要求的叶片外形。然而,由于真实叶片并不是刚性的,在实际的运转状态下,必然产生弹性变形。对于大型风力机叶片,由于设计功率成倍增加,所受载荷大幅提高,受制于重量与体积,结构更为细长。刚度降低会产生较大的弯曲和扭转变形,导致叶片在实际运转中气动外形与设计外形产生偏差,使叶片偏离原设计点,影响气动效率,并对风力机正常运转造成较大的影响。因此,研究气动弹性对叶片以及风力机组的影响,并将其应用于叶片设计与优化,对提高叶片气动性能、气动设计准确性和结构安全性,有重要意义。 本文将气动弹性影响引入风力机叶片的气动计算中,对一大型变桨型风力机进行了多种风速下叶片载荷及风轮性能等计算,并与刚性假设下的原计算结果进行对比,分析了气动弹性对叶片气动外形的改变,以及气动弹性对风轮性能的影响;并对气动弹性引起载荷重新分布的情况进行了计算,分析了其对结构设计的影响。 1 气动设计阶段运算优化 静气动弹性分析分别需要用气动和结构分析方法来计算载荷与变形,由于叶片在气动设计阶段需要进行多种工况下的运算,在保证精度的前提下应以快速运算和多轮优化为主要目标,因此本文选用计算效率高、结果可靠的带修正BEM理论和盒形梁理论分别计算稳态载荷和结构变形,耦合静气动弹性平衡方程,进行求解。 1.1 受内部因素的动态载荷计算 叶素动量理论(BEM理论)是用于风力机性能分析最为简便快捷的方法。不仅广泛用于风力机的设计和性能计算,而且还用于计算风力机的载荷。同时BEM理论还不断地被进一步改进,以提高计算准确性,扩大适用范围。 本文以BEM理论为基础,引入叶根损失和叶尖损失,并在轴向诱导因子a较大时使用Ct的经验模型。使用该方法,可以计算在不同风速、转速和桨距角配置下的稳态载荷以及功率。 1.2 开剖面剪流和相对扭角 风力机叶片属于梁式多闭室薄壁结构,本文采用盒形梁理论来分析结构内力分布,再求出静气动弹性分析时所需的扭转角。由于外载荷与结构均沿展向变化,因此进行结构分析时可先用片条理论将叶片离散,离散位置与气动分析时一致,然后对每一片条进行求解。 叶片弦向刚度比展向刚度要大得多,可以假设叶片的翼剖面没有弦向变形;由于每一剖面外形与材料分布均不同,而结构形式基本一致,故先沿弦向将剖面离散成若干微段,再进行数值积分求得截面特性。多闭室结构为静不定结构,求解时需切开闭室,形成开剖面系统,以解除静不定。使用式(1)计算开剖面剪流: q?=QyJxSx+QxJySy(1)q?=QyJxSx+QxJySy(1) 式中Qx、Qy分别为剪力,Jx、Jy、Sx、Sy分别为剖面上承受正应力的面积对x轴和y轴的惯性矩和静矩。 利用力矩平衡条件∑M=0和变形协调条件θ=θi,求出平衡剪流q0i,与开剖面剪流q?q?相加得到盒形梁剖面的最终剪流qi,再根据卡氏定理,使用式(2)求解相对扭角θ。 θ=12Ai?iqidsGt(2)θ=12Ai?iqidsGt(2) 式中Ai为各闭室周线所围面积,ue105i表示沿各闭室周线积分,G表示材料的剪切弹性模量,t表示壁板的厚度。求得各剖面相对扭角后,可沿展向进行积分,得到各剖面绝对扭角的展向分布。 利用盒形梁理论,可先求出弯心位置,将剪力平移到弯心上,等效为力与力矩,再与气动附加力矩叠加,即得到气动力对弯心的总力矩,求解扭角时可只作用力矩以简化计算。可先后作用一剪力Q和扭矩Mz于翼剖面上,分别求出引起的相对扭角θq和θm,再根据式(3)可得到弯心相对剪力作用点位置dˉdˉ。 θq+θmQ?dˉMz=0(3)θq+θmQ?dˉΜz=0(3) 设计时将各翼剖面弯心布置在一条直线上,该直线即为弹性轴。 1.3 气动载荷变化和静平衡方程 叶片在气动设计阶段只计算运行时的稳态载荷,结构的弹性变形被认为是缓慢发生的,由变形速度和加速度引起的空气动力与弹性力相比,可以忽略不计,时间不以独立的变量出现在气动弹性平衡方程中。 由于叶片的翼剖面几何扭转角变化即为攻角增量αe,对叶片气动载荷的影响比其他方向弹性变形的影响都大得多,因此本文在气动弹性变形计算中只考虑了叶片沿展向的翼剖面几何扭转角的变化。 典型翼型剖面的气动弹性的静平衡方程式为: Le+MAC=Kααe(4) 式中L为升力,e为从气动力中心至弹性轴的距离,MAC为绕气动力中心的力矩,Kα为弹性弹簧常数。 风力机叶片工作在大攻角下的状态较多,阻力分量引起的扭矩不可忽略;而针对多闭室结构的求解方法,式(4)右侧的弹性