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双螺杆挤出机螺杆构型的组合设计 0 空气压挤出过程中整根螺杆组合设计的认识 在设计和应用于联合双螺杆挤出机的设计和应用时，设计螺钉结构是一个重要而困难的问题，因为它与各种因素有关。例如，加工材料的质量和组合的设计、运行条件、螺钉元件的性能和组合。众所周知,啮合同向双螺杆是组合式,它由多种类型和不同数量的螺杆元件(小积木块)的不同的然而有序的方式组成,以完成整个挤出过程。仔细分析,相应于物料在挤出过程中的变化,整个挤出过程又由不同的功能段组成,不同功能段的功能由与之相应的局部螺杆构型来实现。各种功能段的局部螺杆构型是大积木块,由它们组合而成了整根螺杆。因此,要解决好整根螺杆的组合设计,除需对各种螺杆元件的性能和构造了解得很清楚外,还要对各功能段及其相应的局部构型以及整根螺杆的组合规律有深入的认识与把握。 关于啮合同向双螺杆挤出机常用的多种螺杆元件的功能及构造人们已较为熟悉,如用于输送和建压的不同头数和不同导程的正向螺纹元件,用于密封建压的混合的不同头数和导程的反向螺纹元件,用于剪切和混合的捏合块(不同螺旋方向和错列角),用于混合的齿形盘元件等,在此不再详述。 本文拟对与不同功能段相应的局部螺杆构型和整根螺杆的组合设计运行讨论。 1 输送、熔融、熔体输送 啮合同向双螺杆挤出过程一般由加料固体输送、熔融、熔体输送、混合、排气等功能段组成。不同的功能段需要不同的局部螺杆构型与它相适应,以完成不同的功能。 1.1 密度粉料的添加 此处所说的加料段,除了指第一(或)主加料口下方对着的螺杆区段以外,还包括下游加料口对着的螺杆区段。对加料段的主要要求是能顺利地、多适应性的加入各种物料,包括各种形状的粒料,低松密度粉料,纤维状的添加物料等。这一段一般采用大导程、正向螺纹输送元件。在螺槽深度不变的情况下,大导程意味着大的螺槽容积,对第一加料口对着的加料段来说,可以容纳和加入大体积的物料,对于下游加料口对着的加料段来说,可以创造由上游输送来的物料的低充满度,以容纳新加入的物料。大多数双螺杆挤出机都采用与其区段螺纹元件等深的大导程标准螺纹元件,也有的双螺杆上采用加大螺槽深度的非标准螺纹元件,以获得大的加料能力和输送能力,如Berstorff公司生产的ZE-A型和ZE-R型双螺杆挤出机就是这样。 1.2 螺纹型钢设计 固体输送段的功能就是把加入的固体物料沿螺杆向口模方向输送,同时在这一输送过程中将松散的粉状低松密度物料压实或提高粒状物料在螺槽中的充满度,以促进物料在下游的熔融塑化。这一段的螺杆构型应当是:与加料段螺纹元件相接的螺纹元件应采用大导程正向螺纹元件,其后应采用使螺槽容积变小的正向螺纹元件,主要是采用由导程分段变小的螺纹元件组成的螺纹区段,图1表示出了这种情况。由图1可以看出,沿输送方向螺槽的充满度逐渐变大,物料得到了压缩、密实。 应当指出,对于低松密度的粉状物料,将不同导程的螺纹元件组合起来形成对物料致密的螺杆构型,一般不会出现什么问题,但如果输送的是颗粒状物料,且相应机筒段加热温度又比较低,则相接螺纹元件导程的过大过急变化有时会导致机器过载,故在确定相邻螺纹元件导程的变化程度时应斟酌。 1.3 局部螺杆型钢 熔融塑化给定聚合物的最佳螺杆局部构型取决于物料的比热、熔点、熔体粘度及聚合物在固体状态时粒子的大小。用于熔融、塑化的局部螺杆构型设计的目标是在设定的温度下将物料均匀、快速地熔融,而又不给物料输入过多的能量。使物料熔融的热源有两个,一个是由机筒加热器提供的外热,另一个是由螺杆导入的剪切热,后者是主要的。为导入剪切热,在熔融塑化段应设置捏合块,反向螺纹元件,反向(正反向)密炼机转子式(或大导程)非标准螺纹元件(图2),并将这些元件在预定的螺杆轴向位置与其上游的正向螺纹元件有效地组合起来,图3所示。图4表示出了Berstorff公司生产的双螺杆挤机上用于熔融的局部螺杆构型。 评价用于熔融塑化段局部螺杆构型的好坏的标准应当是它能将机械剪切能变成热能而使物料熔融得最快、最彻底,又不使物料温度升高,即能量利用最合理。实验发现,图3中b构型,在螺杆高速运转下,物料熔融得很快,且熔融区的长度很短。但是在该区段及其上游一段区域内物料的温升很高,大大超过原来的设定温度和物料熔融所需要的能量,而且熔体压力也很高。这说明这种螺杆构型耗散了过多的机械能,除使物料熔融外,还使熔体温度大大升高,显然这不是最佳。 研究发现,对某些聚合物,在二头螺纹元件系统中使用三头捏合块会更好地实现熔融,与相当的二头捏合块相比,它能提供更有效的能量输入。这是由于在三头捏合块的啮合区两螺杆的相互作用及最大、最小剪切速率间较小的差别而使能量更均匀地输入造成的。它对熔融结晶性工程树脂特别有效。而采用标准的二头正向和中性捏合块时,捏合块中的漏流缩短了物料在高剪切区的环流,熔融会不彻底。反向