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煤与瓦斯共采技术的应用 0 矿井瓦斯抽采治理 共采煤炭和砖瓦技术是煤矿绿色开采技术的重要组成部分之一。在将煤炭和砖瓦作为资源联合开采的煤矿砖瓦管理理念和方法应用于采矿生产系统和砖瓦开采系统中。考虑到矿层薄、矿通风低、矿瓦价值低的特点，充分利用矿井和顶板活动影响的压力区，合理选择采矿方法。可以从根本上预防和控制采矿瓦尔塔事故，减少采矿瓦尔塔的出露量，消除开采区的瓦尔特现象，改善矿山安全生产状况，提高矿山经济效益。 1 开采黑砂的方法和实验 1.1 矿井瓦斯来源 老鹰岩煤矿位于资中县双河镇境内。矿井属于高瓦斯矿井,矿井设计生产能力300kt/a,采用立井、斜井综合开拓方式,布置5个采煤工作面和8个掘进工作面。矿井主采高炭、下元炭煤层位于三叠系上统须家河组第五段、第三段含煤地层中,煤层间距120m。高炭煤层厚度0.42-0.8m,下元炭煤层厚度0.4-0.6m,煤层倾角3-5°。2011年绝对瓦斯涌出量19.86m3/min,其中掘进区绝对瓦斯涌出量2.3m3/min,采空区绝对瓦斯涌出量3.73m3/min,回采区绝对瓦斯涌出量7.63m3/min,矿井瓦斯来源主要是回采区和采空区。矿井主采煤层基本概况如表1所示。 1.2 高位顶板穿层钻孔参数设计 矿井开采的高炭煤层薄、煤层瓦斯含量低、煤层透气性差,回采区和掘进区瓦斯涌出量较少,而同一煤田的邻近矿井高炭煤层顺层钻孔瓦斯抽采效果差。所以,设计在下元炭煤层中试验顺层钻孔瓦斯抽采方法,在-90m水平下元炭煤层1104对拉采煤工作面回风顺槽中施工顺层平行钻孔13个,钻孔直径65mm,钻孔间距3m,水泥砂浆封孔长度6-8m,钻孔长度60-70m,5天单孔平均抽采量0.0076m3/min,10天单孔平均抽采量0.0043m3/min,14天单孔平均抽采量0.0016m3/min,21天后全部钻孔瓦斯抽采量为0。试验结果表明,下元炭煤层中顺层平行钻孔单孔抽采瓦斯量小且下降快,预抽瓦斯效果差。 根据岩层移动理论和采空区瓦斯流动规律,长壁采煤工作面回采后,采煤工作面上方的煤层和岩层将发生变形、位移、破断,自下而上依次出现冒落带、裂隙带和弯曲下沉带。处于冒落带中的煤层、岩层由于失去支撑而垮落,其中赋存的瓦斯解析而极易直接进入采空区;裂隙带中的煤层、岩层由于下部支撑岩层垮落而断裂、离层,形成自下而上逐渐减弱的采动裂隙,其中赋存的瓦斯解析也易进入采空区;弯曲下沉带中的煤、岩层基本上是非破坏性的,仅呈现弹塑性变形和整体弯曲下沉,在弯曲下沉带中的煤岩层中的瓦斯不会或很少向下移动进入采空区。同时,采煤工作面下方的煤层和岩层底臌变形甚至破裂,其中赋存的瓦斯解析也易进入采空区。这样,在煤层的开采过程中,顶底板岩层、煤层裂隙增多、原有裂隙张开而位移、破断、垮落,开采煤层和卸压煤层内瓦斯卸压、解吸,即汇集到采空区裂隙带中,为卸压瓦斯高效抽采创造前提条件。 由于采空区瓦斯多积聚于裂隙带内,只有钻孔终孔点位于裂隙带才能实施有效的瓦斯抽采,且当高位顶板钻孔终孔点位于裂隙带倒U形拱内时,才能够获得理想的瓦斯抽采效果,从而避免采空区瓦斯大量涌入到回采空间中,有效解决隅角瓦斯超限等问题。因此,选择高位顶板穿层钻孔瓦斯抽采方法,合理确定高位顶板穿层钻孔参数是卸压瓦斯抽采效果好坏的关键,而高位顶板钻孔参数主要由钻孔角度、钻孔长度、采高、顶板岩层结构及其岩性等因素综合决定。设计在矿井-90m水平下元炭煤层1104对拉采煤工作面回风巷中,沿开切眼退后30m位置布置第一个钻场,向工作面采空区顶板方向施工3个高位顶板穿层钻孔,钻孔直径65mm,3个钻孔距离采煤工作面回风巷的距离分别为2m、7m、17m,钻孔与回风顺槽的夹角控制在35°以内。钻场间距25-40m。各钻孔终孔点必须位于顶板裂隙带倒U形拱内,钻孔终孔点距煤层顶板为采高的12-20倍。高位顶板穿层钻孔布置如图1所示。实验结果表明,钻场间距25m时7天单孔瓦斯抽采量0.07-0.46m3/min,平均单孔瓦斯抽采量0.23m3/min;30m时7天单孔瓦斯抽采量0.09-0.62m3/min,平均单孔瓦斯抽采量0.27m3/min;35m时7天单孔瓦斯抽采量0.06-0.26m3/min,平均单孔瓦斯抽采量0.16m3/min;40m时7天单孔瓦斯抽采量0.02-0.32m3/min,平均单孔瓦斯抽采量0.13m3/min。钻孔终孔点距离煤层顶板距离与采高比值12倍时7天单孔瓦斯抽采量0.08-0.54m3/min,平均单孔瓦斯抽采量0.25m3/min;15倍时7天单孔瓦斯抽采量0.13-0.75m3/min,平均单孔瓦斯抽采量0.33m3/min;18倍时7天单孔瓦斯抽采量0.1-0.61m3/min,平均单孔瓦斯抽采量0.28m3/min;20倍时7天单孔瓦斯抽采量0.05