加氢裂化装置的技术发展.docxVIP

加氢裂化装置的技术发展 近年来，随着产品质量进步的加快和油化一体化技术的快速发展，氢裂化不仅随着设备规模、生产能力、工艺和催化剂技术的发展而迅速发展。至2006年底,我国已经建成的加氢裂化装置有25套,加工能力为29.46 Mt/a,占到一次加工能力的8%以上。另外我国还建成投产了4套渣油加氢处理装置,加工能力为8.60 Mt/a。 1 次加氢装置 到2007年6月底,中国石油化工股份有限公司(中国石化)有加氢裂化装置18套,加工能力约占原油一次加工能力的12.4%,远高于世界平均水平(5.5%)。另有3套渣油加氢处理装置,这些装置的加工能力约占原油一次加工能力的3.5%。 2006年,中国石化加氢裂化装置加工原料油约12.92 Mt/a,平均负荷率73.7%;2007年上半年,加工原料油11.39 Mt/a,平均负荷率68.3%。 2 运营中的问题 2.1 加氢裂化装置开工周期较短,负荷率较高 截止2007年6月底,开工周期最长的装置是中国石化上海石油化工股份有限公司(上海石化)的Ⅰ套加氢裂化装置,达到1 339 d,但不少加氢裂化装置开工周期较短。 另外,中国石化加氢裂化装置整体负荷率不高,今年上半年平均负荷率为68%,去年仅为74%。负荷率不高的主要原因是原油重质化后,蜡油组分减少。燃料型炼油厂加氢裂化运行成本高,对产品结构以及全厂效益贡献较小,这也是燃料型炼油厂加氢裂化负荷率较低的主要原因之一。 2.2 加工损失率及能耗 2007年上半年能耗高于平均水平的有12套装置,加工损失高于平均水平的有10套装置。部分装置由于建设时间较早、工艺落后,能耗较高,如茂名分公司、金陵分公司Ⅰ套、上海石化Ⅰ套等加氢裂化装置。 加氢裂化装置加工损失率最高达到0.8%;综合能耗最高达到2 231.15 MJ/t,而最低的仅为1 205.80 MJ/t。 能耗构成差异也较大,例如:电单耗最高的到95.83 kW·h/t,最低的仅为17.02 kW·h/t;蒸汽单耗最高达到0.24 t/t,最低的仅为-0.06 t/t(负值表示产出);燃料气单耗最高的达到24.14t/t,最低的仅为8.74 t/t。 2.3 空冷器注水量 加氢裂化装置原料氮、硫含量的上升,使得精制反应器入口温度上升,加热炉负荷处于极限,同时氢气耗量也增加较大,脱硫系统负荷也随之加大。部分企业不控制进料氮含量,进料氮含量变化剧烈,可能导致空冷器操作参数大幅度变化(如入口温度、管内流速等)。进料量增加或进料氮含量提高,氮的转化总量增加,如果不增加注水量,势必提高污水中NH4HS的浓度。部分企业在加氢裂化装置改造时,空冷器及注水设备未做任何改动,空冷器注水量长期不足,导致污水中NH4HS浓度提高,引起腐蚀。 根据2006年的调查,近年来有8套装置的高压空冷器发生过泄漏。 2.4 高压下脱硫系统 从部分新建装置实际运行情况来看,循环氢脱硫系统设计负荷偏大,脱硫剂循环量设计值过高,在实际运行中,脱硫剂流量较设计值偏离较大,使得胺液泵的液力涡轮机无法运转,造成投资的浪费。建议设计单位对高压下气体脱硫过程进行理论计算,并对实际运行情况详细分析研究,确定出循环氢脱硫系统适宜的负荷。 部分装置还存在对低压分离器气体等氢含量较高的气体如何利用考虑不周等问题。 目前设计单位设计任务比较饱满,新建装置投产运行后,很少开展设计回访工作,使得很多在实际生产中暴露出来的问题没有在后续装置的设计中得到整改。 3 加氢裂化催化剂 加氢裂化技术具有原料适应性强、生产方案灵活、目的产品选择性高、产品质量好、生产过程环境友好等特点,在今后很长一段时期仍将保持快速发展。加氢裂化技术的主要发展方向是:(1)采用现代分析技术,深入开展基础研究,进一步掌握加氢裂化过程反应机理,从分子水平上认识催化剂组成、结构等对催化剂实际使用性能的影响;(2)继续提高加氢裂化预处理催化剂的加氢脱氮/脱芳烃、加氢饱和的活性和稳定性;(3)继续提高加氢裂化催化剂的活性、选择性和稳定性;(4)进一步提高加氢裂化装置对加工重质高氮等劣质原料油的适应性,扩大加氢裂化原料来源;(5)提高加氢裂化产品质量,满足汽油、煤油、柴油、润滑油等石油产品质量持续升级和尾油作为蒸汽裂解制乙烯原料的质量要求;(6)改善加氢裂化装置氢气和各种能量利用效率,降低装置氢耗和能耗,以降低装置运行费用;(7)针对特定用户,开发“量体裁衣”的加氢裂化组合工艺技术,降低装置整体建设投资和操作费用;(8)改进加氢反应器内构件和催化剂装填技术,提高反应器空间利用率和催化剂实际利用效率;(9)提高加氢裂化装置核心设备质量和运行及控制技术水平,保证装置实现高在线率、长周期、满负荷、达标和平稳运行;(10)进一步开发和推广应用加氢裂化催化剂器外预硫化和器外再生、装置快速开停工、各种阻垢剂