循环流化床锅炉的设计与实验方法.docxVIP

循环流化床锅炉的设计与实验方法 1 循环流处理器的设计理论 1.1 煤的原料流态化t和纺织品级转化sqp的特性转换 流态化是固体颗粒与流的接触的一种形式。固体物料在一定气速条件下流化, 通过观察床层的空隙率情况可以发现:当气速低于Uc时, 固体循环量对床层空隙率无明显影响;气速一旦超过Uc, 床层空隙率主要取决于固体循环量。因此, 对任一颗粒物料, 当U=Uc时, 床层达到饱和携带能力, 物料便被大量吹出, 此时必须补充等同于携带能力的物料量才能使床层进入快速流态化状态。故Uc为该物料进入快速流态化时的操作气速, 即初始快速流态化速度。在初始快速流态化Uc时的最小加料率定义为最小循环量Rmin。 初始快速流态化速度Uc主要与物料特性有关, 按照实验统计 Uc=(3.5～4.0)Ut(1)Uc=(3.5～4.0)Ut(1) 最小循环量可由以下经验式给出 Rmin=U2.25cρ1.627f0.164[gdp(ρp?ρf)]0.627(2)Rmin=Uc2.25ρf1.6270.164[gdp(ρp-ρf)]0.627(2) 超过最小循环量后, 在相同气速下, 对应不同的循环量可以有不同的快速床状态。也可以用不同的床存量对应的不同物料沿床高浓度分布表示不同的快速床状态(图1) 。 输送点速度Ut是快速流态化操作的极限速度, 此时床层空隙率纵向分布曲线的拐点恰好位于布风板处, 上部呈稀相气力输送状态。而燃煤循环流化床中, 始终有部分粗颗粒存在, 因此床内是由鼓泡床与快速床叠和而成。上述所论述的状态转换是针对床上部的细颗粒而言。 循环流化床是能形成流态化的一种装置, 它由带有布风板的提升管、分离器和分离物料回送装置构成的。提升管内的流化状态则因固体物料的性质及流化风速的不同而不同。它的流化状态可以是鼓泡床、湍动床、快速床以致气力输送态。 人们公认:循环流化床锅炉需要一个大的循环物料流, 以维持燃烧室内沿高度方向物料空间浓度从下向上逐渐变化, 而不能象鼓泡流化床锅炉那样密相区以上物料空间浓度迅速减少。仅当沿床高度方向物料浓度逐渐减小并维持一定数值时, 才有可能产生高度方向上的较强回混, 从而把燃料释放出的热量纵向传递并横向传给受热面。研究证明:随着循环量的增加, 燃烧室内物料的平均粒度明显降低, 从而使密相区气体的分配中气泡相的比例增大, 气相与乳化相传质减弱, 相应抑制了密相区的热量释放份额。再加上高度方向上物料回混的加强, 才能使循环流化床锅炉在密相段不设置受热面的条件下亦能达到热量平衡。清华大学的热态试验表明, 在通常循环流化床5 m/s的热态气速下, 循环流化床锅炉燃烧室内单位标态烟气携带的固体颗粒量若小于0.7 kg/Nm3, 则锅炉整体显示出鼓泡床的燃烧特点;若超过1 kg/Nm3, 稀相段平均空隙率已达到0.98, 呈现出与鼓泡床的不同的燃烧特点。 1.2 定态设计技术 因此, 循环流化床燃烧室内是由多重粒子构成的下部鼓泡床、上部快速床的复合流态。而快速床的物料循环量可以在一定范围内变化。因此, 以物料循环量或物料浓度空间分布状态受到烟速、煤种、煤粒度、分离器效率等不确定因素的影响。但无论如何变化, 设计的基本条件是一个假定的确定的状态, 即在满负荷条件下的燃烧室物料浓度分布是确定量, 相应传热系数沿床高的分布也是确定的。这就是所谓的定态设计原则。能采取定态设计的基本理论根据在于, 循环流化床内有一个人为可调量-即床存量, 可以在循环量或物料浓度发生漂移时通过调整床存量而把流化状态调整回到设计态。定态设计是循环流化床锅炉燃料适应性的基础。 决定流态的关键参数是燃烧室截面烟气速度和燃烧室上部单位截面的物料携带率, 它取决于系统物料平衡能力和床存量。床存量是可调参数, 它由操作者控制, 在确定烟速下, 由于其它扰动影响了物料浓度分布偏离设计值时, 可以恢复到设计状态。烟速是设计值, 选择烟速最低不能小于该平均粒度物料进入快速流态化时的操作气速, 即初始快速流态化速度Uc。设计者为追求较大的燃烧室截面热负荷, 当然愿意提高操作速度, 但是该值受到燃烧室受热面磨损程度的限制。早期研发循环流化床时, 曾经选择9 m/s的流化速度, 但是由于磨损, 不能在燃烧室有任何暴露的金属面受热面。在研究后期, 各个公司以燃烧室沿气体流向的垂直受热面不磨损为界限, 把烟速逐步统一到4～6 m/s的范围, 也有个别特例, 如CPC、circufluid。图2给出了国内外不同锅炉产品的定态设计图谱。 在定态设计图谱中, 点划线代表床料粒度为200 μm时, 不同流化风速下的最小循环量, 低于最小循环量, 锅炉无法达到快速床状态。上面两条曲线分别代表配备一级分离装置和二级分离装置的循环流化床在特定风速下所能达到的最大循环量。与循环量平行的两条曲线分别