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小颗粒石灰石煅烧活性石灰工艺条件的优化 金属砂是现代精炼和生产中不可或缺的洗脱剂。石灰在炼钢除渣过程中应能迅速溶解,并具有较快的成渣速度,能较早地形成高碱度炉渣。因此,要求石灰的化学成分稳定,而且主要成分氧化钙含量高,杂质成分少,并具有较高的活性度、较快的反应能力。石灰窑煅烧石灰石过程中,减小粒径有利于提高石灰的活性,但一般要求原料粒径不小于30 mm,这就使得～10 mm的石灰石无法处理,只能丢弃或者外销给建筑公司作铺路石,附加值低且浪费资源。在石灰活性研究方面,前人做了大量工作。李晓君通过实践指出煅烧温度、煅烧时间、原料粒径、杂质含量、窑内压力等因素对石灰石煅烧产物的活性会有影响;李道忠通过对3种不同粒径(10～20、20～30、30～40 mm)的石灰石进行煅烧正交实验得出最优工艺条件,即石灰石粒度为20～30 mm、煅烧温度为1 150℃、保温时间为105 min左右;饶发明等对武钢乌龙泉矿5～20 mm小颗粒石灰石进行煅烧实验,得出在1 050～1 100℃煅烧120 min能获得活性最高为350～345 m L的活性石灰。可见,很多研究都是针对～10 mm粒径的石灰石,说明这类石灰石具有一定的利用潜质。笔者通过实验室试验研究验证小颗粒石灰石煅烧活性石灰的可能性,初步得出小颗粒石灰石煅烧活性石灰的适宜工艺条件,为设计有效利用～10 mm石灰石的新型石灰窑工艺奠定基础。 1 实验方法 1.1 s13.7%是ko3,cao 实验选用湖北武穴石灰石,其化学成分(质量分数):Al2O3,3.33%;SiO2,8.51%;SO3,0.76%;K2O,0.52%;CaO,47.86%;TiO2,0.06%;Fe2O3,1.17%。 1.2 煅烧石灰的制备 筛分出不同粒径的石灰石(粒径分别为0.5～1、1～2、2～3、3～5、5～10 mm)。称取每种粒径的石灰石各20 g放入刚玉坩埚,将坩埚放入恒温马弗炉中加热煅烧(煅烧温度分别为900、950、1 000、1 050℃),煅烧一定时间后取出坩埚(煅烧时间分别为30、60、90、120 min),在干燥器中冷却到室温,即得到各种工况下煅烧的石灰。 1.3 u3000酸、碱、碱分别混施,在一定时间下运行caoh2中和3. 根据YB/T 105—2005《冶金石灰物理检验方法》测定石灰的活性度,具体步骤:准确称取粒度为1～5 mm的石灰50.0 g,加入2 000～3 000 m L的水中水化,同时用浓度为4 mol/L的盐酸将石灰水化过程中产生的Ca(OH)2中和。从加入石灰试样开始至试验结束,始终要在一定搅拌速度下进行,并须随时保持水化中和过程中的等量点。准确记录恰好10 min时盐酸的消耗量。以10 min消耗盐酸的体积(m L)表示石灰的活性度。 2 结果与分析 2.1 煅烧时间对合成充填材料活性的影响 图1给出了石灰石在不同温度(a—900℃;b—950℃;c—1 000℃;d—1 050℃)煅烧所得产物的活性。由图1a可以看出,各种粒径石灰石的煅烧活性都随着煅烧时间的增加而增大。这是因为,低温下石灰石分解很慢,随着时间的增加石灰石分解率增加,生成的CaO量增加,使得活性增大。 由图1b可以看出,曲线的变化趋势与900℃时有明显差别,各种粒径石灰石的煅烧活性都随着煅烧时间的增加先增大后减小。这是因为,当煅烧时间太短时CaCO3分解不完全,生成CaO量少,出现生烧现象,使得活性度偏低;随着煅烧时间的增加CaCO3分解逐渐趋向完全,活性度增加;随着煅烧时间的继续增加生成的CaO晶粒会发生重结晶,晶粒与晶粒之间会熔合形成大晶粒,这会使其很难与盐酸反应,因而活性会下降,这就是过烧现象。由图1b看出,活性最佳煅烧时间是60 min,该工况下各种粒径石灰石煅烧后活性都在320 mL以上。 由图1c可以看出,各种粒径石灰石的煅烧活性随着煅烧时间的增加呈现下降趋势,但是对于粒径为0.5～5 mm的石灰石煅烧120 min所得石灰的活性要比煅烧90 min的活性好。有关文献中给出的解释是碳酸钙的分解过程是可逆反应过程,根据系统温度和周围介质中CO2分压不同反应可向任何一个方向进行。为保证CaCO3完全分解,必须保持适当高的反应热量,并降低周围介质中CO2分压。由于实验温度一定,且在相对小的空间中进行,在该温度下当煅烧时间达到90 min时分解反应加速,CO2浓度在物料表面急剧增大,CO2平衡分压也变大,分解反应所需温度变高,此时的分解速率变慢,同时伴随着生成碳酸钙的逆反应,使得氧化钙活性降低。因此在静态煅烧时应尽量保证体系内CO2能够及时排出,促进分解反应快速进行,这样有利于CaO活性的提高。 由图1d可以看出,各种粒径石灰石煅烧产物活性随着时间的增加呈现下降趋势。这说明高温下煅烧石灰石容