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两相式偏心管焊接工艺及数控加工 西安陕鼓动态有限公司是在空分装置上配备辅助装置的压迫机。本发射器的输入和输出采用一对焊接和左右偏转的结构设计。由于是首次投产,加工中存在难以预料的问题,需要设计人员将风管的加工作为一个研究课题去分析、探索,寻求解决方案,攻克加工难题。 1 管道的结构介绍和加工困难 1.1 最大风场出符合钢架结构的孔, 风管采用钢板压型两半对焊结构,且对焊的两半风管不对称。风管的外形不规则,一端为圆孔,另一端为扁孔,圆端是平面,扁端是圆弧面。圆端与进出法兰组焊,扁端与机壳组焊,且两端中心不一致,中分面与圆端面不垂直,即风管是偏心的。 该风管的三维造型如图1所示,两端(扁端与圆端)中心的高度差为125 mm。焊接前两半风管的三维造型如图2所示。 1.2 圆端面的加工安排 该风管的结构极不规则,又没有加工先例,给加工带来了很大的困难。加工的难点如下:1) 两端端面和圆弧的加工安排在焊接中分面之前,还是之后,哪个方案更好;2) 怎样才能保证对于中分面的划线正确且便于操作;3) 加工圆端面时,风管在工作台上如何定位,加工时如何控制两端中心的高度差值(125 mm);4) 扁端圆弧面采用何种方法加工,在机床上加工时如何装夹。 2 管道的加工工艺 2.1 端面对接错口导致端面不平齐 对于两半工件,如果先将其两端端面和圆弧加工出来,再将两半焊接,则两半不能完好对接。由于存在焊接应力和焊接变形等问题,可能出现对接的两半在中分面处出现错口,从而使端面不平齐,圆端面和扁端面的加工精度无法保证,后序与法兰焊接时会出现间隙,也不利于后序与机壳的组装焊接;因此,确定工艺方案为先将两半焊接,再加工圆端面和扁端圆弧,工艺顺序为板材下料→曲面压型→中分面划线→刨中分面及坡口→两半焊接→加工圆端面→切扁端圆弧→打磨扁端焊接坡口→与进出法兰焊接→将风管组焊到机壳上。 2.2 中分面调水平未算件尺寸 钢板压型后转入机械加工车间的第1道工序是划线序,划线序是关键的工序,划线不正确将直接导致风管报废。由于外形不规则,风管在划线平台上不能平稳放置,难以找正,因此,只能用中分面支承。如果将中分面一端垫高调整至两端中心高度差为125 mm,工人也可按照图样尺寸划线;但是,操作非常困难,风管放置状态不平稳,高度差难以调整。 相对来说将中分面调水平比较简单,本文采用中分面水平放置划线的方法。操作时,将中分面水平放置,根据125 mm尺寸,计算出当中分面水平放置时扁口和圆口相应的尺寸H1和H2(如图3所示),按计算所得尺寸H1和H2划线,可以保证后序风管加工正确,符合图样要求。 如图3所示为中分面划线工序的计算简图,R1、R2和L均为设计图样的已知尺寸,H1和H2是需要计算求得的尺寸,计算步骤如下:1) 由tanα=125/L,求出角度值α;2) 由H1=R1cosα,求出H1;3) 由H2=R2cosα,求出H2。 2.3 压实工作台 为使工件装夹稳定,用作基准的表面应尽可能光洁、平整,且有足够的面积。风管两半组焊后加工圆端面,由于风管一头圆一头扁,外形不规则,加工圆端面时不存在另外一个平面能支承风管平稳地放置在工作台上,即没有一个可以作为基准面的平面;因此,对风管无法定位,无法装夹。 本文采用在风管外围焊接4个工艺凸台的方法(如图1所示),人为制造定位基准解决装夹问题。这种为满足工艺需要而在工件上专门设定的基准——工艺凸台称之为辅助基准。用垫铁支承工艺凸台处,将风管压实在工作台上。 本文根据图样两端的中心差值计算出角度α(如图3所示)来控制两端中心的高度差(125 mm)。加工时,先按中分面找正,使中分面与镗床的主轴轴线平行,再将镗床的工作台旋转角度α,注意工作台的旋转方向,确定无误后,镗加工圆端面。 2.4 数控加工程序的编制 扁端与机壳接触的圆弧面安排在线切割上进行加工,设计工装弯板(如图4所示),用于在线切割上装夹工件。将已加工的圆端面靠紧弯板,采用已加工的圆端面作为定位基准,自然就保证了两端的中心高度差值。 根据图样的圆弧尺寸,编制线切割的数控加工程序。首先,按图样绘制出圆弧形线,将编程零点放在圆弧圆心;然后,设定钼丝的直径,确定起刀点,选取走刀路线,设定补偿方式等参数,生成刀具路径,模拟验证刀具路径是否正确;最后,经后置处理生成加工程序。 对刀精度会对加工零件的尺寸精度及生产效率产生直接的影响,作为数控加工时工件坐标系建立过程中的一个具体实施手段,对刀实现了加工坐标原点与编程坐标原点之间的统一。对刀过程主要是实现数控机床工件坐标系的建立,而进行工件坐标系的建立还需G代码方可实现,在本公司线切割机床建立工件坐标系的G代码是G92。 利用弯板对刀,将用弯板对刀确定的X和Y值输入G92,确定坐标系及钼丝的起刀位置,运行线切割程序,按程序切割圆弧面。 3 加