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高速线材轧机堆钢事故分析 1 高速材料钢铁机组 泉州钢集团的高速线-石墨提取机有两种类型：第一个是在1988年发射的最大速度为117m。sd机于德国交付，主要部件由瑞典aseca公司提供，27个电机由计算机控制，并连续过滤。2002年已改造成高速棒材/高速线材两用生产线,最高年产量达60万t。另一套于2002年11月建成投产,该套轧机引进当代最先进的美国摩根公司工艺技术,主轧线包括30架轧机,全线采用交流调速系统,可保证线材尺寸偏差在0.1 mm;精轧速度达112 m/s,可最大限度利用高线轧机的能力,并采用先进的控冷工艺,为生产高附加值品种钢创造了条件。该机组在设计上与炼钢工序贯通为一体,可实现热送连轧,大大节约能源,设计产量为50万t/a。 高速线材轧机的工艺特点是连续、高速、无扭、微张力和控冷。在连续轧制中,通常会产生堆钢或拉钢的,因为轧件温度、孔型磨损、摩擦系数以及其它影响前滑与轧件断面面积变化的因素是在不断地变化的。 生产过程中经常会遇到堆钢事故,按轧件轧制的过程分,可分为头部堆钢、中部堆钢和尾部堆钢;亦可分为咬入前堆钢、机架间堆钢、飞剪、活套处堆钢等;虽然从现象看是相似的,但产生的原因却不同。 2 堆垛钢事故的原因和处理措施 2.1 由头转板前进入堆钢的角度引起堆钢 ⑴上道次轧件尺寸过大以致轧件进下一道次时挤在入口夹板内造成堆钢。事故发生后要对轧件头部进行测量,依据测量结果对上一道次的轧机辊缝作适当调整。 ⑵由于钢坯轧制时的不均匀变形,钢坯头部温度低及有夹杂等都可能造成轧件劈头。有劈头的轧件进下一道入口导卫,或者轧件进入上一根钢遗留上大片翘皮的入口导卫时都会引起堆钢。可以通过改善出钢条件,关闭保温罩,关掉除鳞用高压水,投用1#轧机前夹送辊等措施解决。 ⑶扭转导卫严重磨损或扭转导轮轴承烧坏不转,致使扭转角度改变,而引起堆钢。只需观察轧件头部正反对角线两侧有无被入口导卫挤压的痕迹即可判断扭转角度是否正确。处理方法一般是更换扭转导卫,但在扭转导卫磨损情况下,有时可调整扭转导卫开口度。 ⑷轧件弯头造成下道不进,也引起堆钢。侧弯可能是入口导卫中心线与纵向轧制线不一致造成,处理方法为调整入口位置。轧件上下弯头可能是上、下辊磨损不均匀,或传动部件间隙过大。以致造成上、下辊在轧件咬入时线速度不等造成的,处理方法是:上、下轧辊磨损不均匀可换槽或换辊;传动部件间隙大可更换磨损严重的传动部件。 2.2 堆钢形成机理 ⑴坯料本身带来的缺陷,如分层、严重气泡等,在轧制过程中轧至一半断裂造成堆钢。观察堆钢的断头即可判断,在原料库认真对原料进行检查。 ⑵当某中间轧机转速设定不当时,实际上处于堆钢轧制状态。轧件前半部靠前面轧机维持微张力轧制,当轧件尾部离开前面轧机时,该处突然失去张力,从而引起该机架处堆钢。处理方法是:正确调节各机架间的张力。 ⑶由于某架轧机的电机突然间升速或降速,从而破坏了原有的连轧关系而引起堆钢。这类事故则应从电气方面查找原因加以解决。 ⑷由于轧辊突然断裂,或前几道次导卫严重损坏,造成轧件断面发生改变而引起堆钢。处理方法是:更换断辊或更换损坏严重的导卫。 2.3 加热炉调火 ⑴由于轧制速度、轧辊直径设定不正确造成堆钢,换辊(槽)后张力设定过小造成堆钢。可以通过正确设定轧制速度、辊径和张力等加以解决。 ⑵钢温波动太大或轧辊突然断裂造成堆钢。解决的方法是保温待轧,通知加热炉调火工和更换断辊。 ⑶由于电控系统原因引起某架轧机的电机突然升速或降速造成堆钢。可以先观察,然后对电气进行检查。 2.4 整理后的堆钢堆钢 ⑴轧件尺寸不符合要求出现堆钢。可以通过对轧机辊缝作适当调整来解决。 ⑵轧槽中有异物或打滑、导卫安装不良、磨损严重或导卫中夹有氧化铁皮等异物造成堆钢。可以通过检查、清理或打磨轧槽、调整或更换导卫。 ⑶上、下辊径不同、磨损不均匀或不同步造成的轧件头部弯曲造成堆钢。检查传动部件间隙或更换轧辊。 2.5 解决堆钢引起堆钢的原因 ⑴由于钢温过低或轧制速度过高而引起电机过载跳闸而引起堆钢。调整加热制度和调整轧制速度。 ⑵发生设备或重大人身事故时紧急停车造成堆钢。根据具体情况进行分析处理。 2.6 导卫安装不准确,导致堆钢 ⑴辊径、辊缝设定错误造成堆钢。可以通过重新设定辊径、辊缝解决。 ⑵导卫安装不准确,导卫被堵塞或被冲掉造成堆钢。解决方法是检查、更换并认真调整对中导卫。 ⑶粗、中轧张力过大,轧件在预精轧“甩尾”造成堆钢。可以通过控制来料尺寸、消除张力等方法解决。 2.7 跳闸引起堆钢 废品检测系统作用、冷却水、润滑系统故障和电机跳闸都会导致自动停车,从而造成堆钢。处理的措施是:检查预精轧“钓鱼线“是否系紧、检查冷却水压力、管道及手动阀;检查润滑系统和电气装置。 2.8 堆钢的基础处理因 ⑴精轧后导槽内留有遗物、精轧末架进口导卫出现问题