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u形管连接弯管工装设计 1 小、维修困难的u形管组的一般特点 管道的弯曲形状在整个化工设备的加工和生产中起着重要作用，尤其是由u型管组组成的管组，在回收和冷却过程中起着非常常见的作用。对那些在设备内部设置,并且空间狭小、维修困难的U形管组,一般都具有以下特点: (1)管子的弯曲半径采用管子的最小弯曲半径,以便在尽可能小的空间内排列尽可能多的管子。 (2)不允许采用冲压弯头拼接,应尽量减少焊接接头,增加U形管组运行的可靠性。 (3) U形管不允许采用热弯,以保证圆度偏差、壁厚减薄率等质量指标控制在允许的偏差值内。 用现有的弯管方法和弯管设备很难适应批量较大且又要同时满足以上要求的U形管组的加工。本文通过对山西焦化集团总公司的《三聚氰胺流化床》一、二、三段加热器的加工制作,介绍一种U形管连接弯管工装和弯制工艺。 2 算例2:正截面长为62mm的管口弯管工艺 一、二、三段加热器是在圆形筒体内水平设置的U形管组,单片U形管的基本尺寸详见图1。整台设备共需50片,每片U形弯头16个,共计U形弯头800个,单片管子长度展开后为21890mm,采用符合GB8163—87《输送流体用无缝钢管》规定的25×3.5、20钢管弯制,弯曲半径以中径计为R50,按GB151—89《钢制管壳式换热器》表3—5的推荐值为最小弯曲半径,并要求冷弯后,弯管段的圆度偏差不大于2.5mm,最小管壁不小于2.9mm。 按照管子弯曲的基本原理,管子弯曲时,在弯矩M的作用下(图2)。弯管段的外侧因受拉而伸长,使管壁减薄,内侧受压缩而使其增厚或失稳产生皱折,管子截面变为椭圆,甚至产生裂纹。中性轴则不受拉压。这些缺陷的产生与相对弯曲半径()有很大关系,相对弯曲半径愈小,愈容易产生各种缺陷。 对于管子的最小弯曲半径,有些资料则根据管子直径大小,管壁厚度,承受压力高低和所采用的弯管方法推荐Rmin=(2.5～3.5)d。综合考虑了上述诸多因素后,决定采用管内不充填、连续冷弯的弯制工艺。在工装设计时采取了以下并已被实践所证明有效的措施: (1)采用轴销孔定位的办法,按U形弯R50的圆弧中心位置将定位孔在工作平台上划线钻出。保证单片U形管成形后获得正确的几何形状和尺寸。 (2)为保证将U形弯圆度偏差和管壁减薄率控制在允差值内,滚轮设计采用双圆弧结构,如图3所示,R12.6与R11两圆弧之间采用直线过渡。 (3)成形轮设计时考虑了4%的回弹量,成形轮、滚轮采用45钢,加工成后,成形轮取掉一弓形缺,以便于成形轮在弯管装置装拆时,从U形弯中取出并淬硬至HRC48—55。 (4)弯管工装的加工制作,主要控制成形轮外径、滚轮外径、夹板轴孔中心距的尺寸偏差,成形轮和滚轮的圆弧、双圆弧槽则制作铁皮样板在加工时加以控制,避免成形轮和滚轮装配后间隙过大,使整个弯管装置既有适当的精度,又装拆方便、转动灵活。整个工装结构详见图4。 3 弯管装置的装配 工装的使用方法和U形管连续弯制的工艺如下: (1)将整根管子的两端均加工出焊接坡口,并清除油污、铁锈。 (2)然后将管子穿入已经装配在第一个U形弯所在位置的弯管装置I的成形轮和滚轮之间,挡块将管头夹紧,穿上套管,加长力臂,手工推动弯管装置I,使滚轮绕成形轮旋转一所需的弯曲角。在此过程中,可采取加润滑油等措施,以使滚轮自转灵活和弯管段变形均匀,成形第一个U形弯。此时,取下套管、弯管装置I先处于终弯位置上不要动。 (3)按第二个U形弯所处位置,装配弯管装置Ⅱ,进行第二个U形弯的成形,在U形弯基本成形时,将弯管装置Ⅰ退回始弯位置,继续推动弯管装置Ⅲ使第二个U形弯完全成形。 (4)拆下弯管装置Ⅰ后装配在第三个U形弯所处位置上,进行第三个U形弯的成形。以此类推,直至整片U形管弯制完成。 管头的拼接在弯制现场进行,按管长6m计,则一片U形管只需拼接3个头。需要注意的是,若拼接焊缝处于弯管段和小于100mm的直管段范围内时,则应截取一节,以避免焊缝处于该范围内。 4 前后质量指标的测定 由于弯管质量稳定,只对10%的U形弯头随机抽查,共检查了80个U形弯头,结果如下: 圆度偏差在2.2～2.5 (mm)之间,平均值为2.45mm。 最小管壁在2.94～3.2 (mm)之间,平均值为2.96mm。 以上两项质量指标分别用游标卡尺和超声波测厚仪测量U形弯顶部所得。另外,U形弯过渡圆滑,无裂纹,内侧管壁无起皱等缺陷,各项技术指标均符合要求。 5 工装设计特点 综上所述,该U形管连续弯管工装除具有效率高、质量好、操作方便、管子利用充分等特点外,工装本身造价低廉、结构简单、适用性强且可多次反复利用。运用以该方法设计的工装笔者弯制了焦炉气炉前预热器、38×3.5、32×3.5等多种规格的12CrMo管的U形管组,效果颇为理想。