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涤纶长丝生产工艺简介 1.预结晶 切片干燥过程中需要加热到140C以上，而普通切片的软化点很低，在 80 r以下即软化 发粘，容易粘结成块堵塞干燥装置或输料管（俗称结块），为了提高切片的软化点，必须提高切片的结晶度， 使其软化点达到200r左右，这样干燥工序才能顺利进行。 预结晶采用120— 170r左右的热空气对切片加热，为了防止切片粘结成块（俗称结块） ， 一般采取以下三种方式： 利用沸腾床等装置，将热空气从下往上吹向切片，使得切片呈现沸腾状，切片粒子之间的位置一直处 于快速波动之中，有效防止了切片之间的粘结。一般将这种方式称为BM式。 利用搅拌装置，对处于预结晶过程中的切片不断搅拌，使得切片粒子之间无法粘结或者粘结后随即被 打散。一般将这种方式称为KF式。 利用震动装置，使得处于预结晶过程中的切片高频震动，粒子之间的位置快速变化，从而无法相互粘结。一般与 BM式结合使用。 焰体直纺没有预结晶流程。 2 ,干燥 涤纶生产过程中，PET切片需要在290r左右的高温下焰融，在此高温下，如果切片的含水率达 到一定程度（比如100ppm以上），焰体会发生水解现象使得焰体质量下降，从而使纺丝工序难以顺利进 行甚至导致成品丝品质下降。 将经过脱湿处理的干燥空气（露点降到- 20 r以下）加热到160r左右，从干燥塔 底部输送到干燥塔中与切片逆向接触使切片迅速脱水，干空气将水分从干燥塔顶部带出。切片一般在干燥 塔中停留4—8小时，当工艺条件（干燥温度、干空气露点、干空气流量、切片在干燥塔中的停留时间）合 适时，切片的含水率可以降低到50ppm以下，满足纺丝要求。不同的生产工艺和品种对切片的含水率要 求有明显差异： UDY-DT :目标含水率＜ 100ppm POY-DTY:目标含水率＜ 50ppm FDY :目标含水率＜ 30ppm常规品种含水率可以偏高一点，但是异型丝和细旦、超细旦丝对含水 率要求很高，一般要求含水率＜ 20ppm。 切片含水率偏高时，焰融后焰体降解程度大，纺丝工段容易出现毛丝、断头、飘丝等异常现象，丝 的强度会降低，断裂伸长率升高。 干燥工序分连续干燥和间歇干燥两种方式。 连续干燥采用干燥塔（一般需要加上预结晶装置），干燥介质为除湿干空气，采用电加热方式， 这种方式干燥效率高，干燥效果好，操作简便可以自动控制，工艺调整方便，是目前普遍采用的干燥方式； 间歇干燥采用转鼓装置（无需额外的预结晶装置），加热方式为蒸汽，用抽真空的方式使切片脱 水。这种方式干燥效率很低，干燥效果不理想，操作麻烦且多为手动控制方式，工艺调整不方便，除了 在一些老式UDY生产线上还有少量存在以外，已经基本被淘汰。 目前，随着焰体直接纺技术的成熟，越来越多的厂家采用了焰体直纺技术，采用这项技术，省去了 切片造粒、切片包装、切片运输、切片筛选、切片输送、切片干燥、切片熔融等很多过程，因而使生产成本 大大降低。 3.纺丝 3. 纺丝 纺丝是整个化纤生产中的关键工序，纺丝状况如何，直接影响到“产、质、耗”等生产指标 能否顺利完成。 纺丝就是将焰融状态下或呈溶液状态下的高聚物纺成丝束的过程。对于切片法纺丝而言还包括了将 切片由颗粒状固体熔融成焰体的过程。 纺丝设备包括焰体过滤器、纺丝箱体、计量泵、组件（包括海砂或金属砂、过滤网、分配板、喷丝 板、组件壳、垫圈等）、侧吹风等。切片法纺丝还应包括螺杆挤压机。其他辅助设备包括组件预热炉、组 件分解机、联苯锅炉等。 纺丝组件：是纺丝设备中至关重要的部件，不仅是产品规格的决定性因素之一，而且是纺丝能否顺 利进行的关键因素，对产品品质也有影响（如毛丝等）。组件中海砂和滤网的规格及其搭配的不同可以形 成不同的组件初始压力。组件温度需要保持在280r 295r，组件初始压力需要达到90kgf/cm 2以上， 采用高压纺丝方式时初始压力需要达到200kgf/cm 2左右。 方形组件（带两块喷丝板） 杯形组件（一块喷丝板） 当焰体粘度或温度不稳定时，组件压力会出现波动，在焰体直接纺生产线上，组件压力是纺丝工段 重点监控的参数之一，聚合上出现的一些波动通常可以从组件压力反映出来。组件压力也是确定组件使用 周期的重要依据，当组件压力升高到一定程度（比如200kgf/cm 2以上）时，需要及时更换组件，否则组件 中的一些精密部件如喷丝板等会在高压下产生变形而损坏。组件压力太低时（如低于80kgf/cm 2），纺 丝不稳定甚至无法正常生 产。 组件的组装质量也是化纤生产中需要重点控制的因素之一，组装不好的组件纺丝时容易出现漏浆 （或漏料，即焰体从组件缝隙中渗漏出来）、断头、毛丝、注头丝、弯头丝、细丝、粗细丝、飘丝等异常 现象。 计量泵：决定产品纤度的因素之一，一般通过调整计量泵电机的频率来调整丝束的纤度。计量泵温 度需要保持并稳定在