精馏塔控制系统设计下载-支持高清浏览-max文档.pptxVIP

精馏塔是化工生产中分离互溶液体混合物的典型分离设 备 。它是依据精馏原理对液体进行分离 ， 即在一定压力 下 ， 利用互溶液体混合物各组分的沸点或饱和蒸汽压不 同 ， 使轻组份汽化 。经多次部分液相汽化和部分气相冷 凝 ， 使气相中的轻组分和液相中的重组分浓度逐渐升高， 从而实现分离的目的 ， 满足化工连续化生产的需要。 精馏塔简介 基本原理 物料平衡关系 对提留段内任一塔板j作物料平衡计算 ， 其组分的物料平 衡关系为： 式中 ， Vs表示各层塔板的上升蒸汽量 ， Yj为塔板 上气相 的轻组分浓度 ， Ls为提留段内各层踏板的下流液体流量， Xj- 1是从j- 1 快塔板留下的液相中轻组分浓度 ， B为塔釜 采出量 ， X为塔釜采出物轻组分的浓度。 能量平衡关系 在稳态时 ， 进入精馏塔的所有能量必然与离开塔的能量相平 衡 ， 表示为： 式中 ，F 、D 、B 分别表示进料量、塔顶采集量和塔釜采出 量 ， QH 为再沸器加热量 ， Qc为冷凝器冷却量 ，H F 、H D 、 H B 分别为进料、塔顶和塔釜产品的热焓 。从平衡方程并结合 精馏塔工艺特点 ， 不难看出影响能量平衡的因素为： 进料量、 进料浓度、进料温度和进料状态、再沸器的加热量、冷凝器 冷却量、 回流量。 工艺流程图 硬件 控制系统硬件采用可靠PLC总线工业 控制机为主控机, 下挂多回路智能调 节器方式.其结构设计为直接数据采 集、冗余并行分布式控制结构.该系 统硬件结构设计框图如上图所示.工 业控制机和智能调节器都可作为直 接控制级设备完成控制任务, 工业控 制机还执行对全部过程参数的监测 等功能. 工业控制机和智能调节器都 具有自诊断和智能逻辑判断功能, 二 者之间采用多路智能通讯硬件支持 下的标准R s 一2 3 2 c 通讯方式传递 信息.工业控制机通过自诊断和逻辑 判断可自动选择, 或由操作人员人为 选择某一种控制级设备的控制信号 输出到现场, 从而实现自诊断功能和 智能判断功能支持下的冗余并行控 采用这种冗余并行控制结构 的目的是 : 在精馏塔计算机控 制系统实施复杂控制或优化 控制方案的情况下, 当工业控 制机接口电路或智能调节器 出现系统故障时, 控制系统仍 能保证重要调节回路具有良 好的控制性能, 从而保证该连 续生产过程对馏出产品的质 量要求, 避免了常规串行分布 式控制系统在下位机出现故 障后, 无法实施高级过程控制 方案的问题。 制. PLC 中央控制级设有两组配套的监控计算机和打印机 。两台监控计算机分为 工程师站和操作员站 ， 带CP56ll 通讯卡以实现与PROFIBUS 总线的通讯 , 配WINDOWS XP ROFESSIONAL 操作系统 ， 并配有STEP7 V5． 4 和 SIMATIC WinCC6． 0 软件 。计算机使用MPI 通讯方式与下位机PLC 进 行连接 ， 进行不间断的数据交换 。根据PLC 的容量 ， 通讯功能 ， 模拟量 、数字量输入输出点数 ， I /O 响应时间等因素 ， 系统选用的PLC 型号为 西门子的S7-300 系列 ， CPU 为315-2DP ， 在现场建立4 个ET200M 从站， 将现场的各种检测设备 ， 控制设备均加到从站上 ， 通过现场总线 PROFIBUS-DP 将数据传输到工程师站上 ， 可以实现从现场信号到控制 室的数据高速通信 ， 在工程师站上可以进行远程的控制 。在工程师站 ， 操作员站和厂长室之间建立以太网连接 ， 这样厂长就可以在自己的办公 室里监测全厂设备的运行情况 ， 便于及时发出控制指令 。整个自动化监 控系统构成SCADA 系统 ， 完成数据采集 、处理 、监视及对现场设备进行 控制。 软件 采用STEP7 V5． 4 进行编写 ， 可以实现对现场信息 的初步处理 。 STEP7 程序主要分为两部分 : 主任务和 中断任务 。主任务包括主程序OB1 和子程序FB1、FB2 等多个功能块 ， 在主程序中不断地调用子程序完成控 制任务 。子程序主要包括对各个电机和泵的状态控制 、量程变换、流量的记录、 回流比控制 ， 以及阀门控 制等功能 。 中断任务主要是来进行PID 参数的整定。 在精馏塔中主要完成的是对塔的温度、进料流量以 及塔间压力的控制 。针对精馏塔滞后大、动态响应 慢及非线性严重等缺点 ， 用PID 控制器进行调节。 PID 控制器可以消除稳态误差、减小系统的超调量 、加快系统的动态响应速度 ， 以及改善系统的动态 性能 。PID 闭环控制方式可以用来控制系统的流量 、温度和压力等连续变化的参数 ， 还可以根据各个 被控对象的具