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混凝土气泡起因及防治措施 一 气泡类别 混凝土中产生的气泡称为大于100μm的有害大气泡、大于100～50微米的有害中气泡、大于50～20μm的有害小气泡或无害小气泡和小于20μm的有益气泡 需要注意的是，混凝土中的含气量适宜，微小气泡在均匀分布、密闭独立的条件下，在混凝土施工过程中具有一定的稳定性。从理论上讲，这种微小气泡形成的空隙属于毛细孔的范围，或者说无害孔和危害较小的孔，不仅会降低强度，还会大大提高混凝土的耐久性。 二 气泡产生的原因 2.1原材料 2.1.1水泥对气泡形成的影响 水泥生产中使用助磨剂时，通常气泡过多，水泥中碱含量过高时，水泥细度过细，含气量也会增加。而且水泥的用水量也是产生气泡的重要原因。试拌混凝土时，主要根据强度考虑水泥用量。如果在满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量来降低水灰比，气泡量会大大减少。其作用是用多余的砂浆填充剩余的空隙，从而堵塞气泡形成空间。 2.1.2添加剂对气泡形成的影响 如果混凝土中含有大量大气泡，通常可能与外加剂中引气成分较差有关。一般减水剂或复合泵送剂中可掺入一定引气成分的引气剂，气泡会随着减水剂掺量的增加而增加。 2.1.3粗细骨料对气泡产生的影响 根据颗粒级配和密实度原理，在施工过程中，材料级配不合理，粗骨料过多，大小不合适，针状颗粒含量过多，生产过程中实际使用的砂率小于实验室提供的砂率，使细骨料不足以填充粗骨料的空隙，导致粗骨料松散，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。 2.2施工技术 2.2.1搅拌时间对气泡形成的影响 搅拌时间也会对混凝土中的气泡产生不同的影响。在混凝土搅拌过程中，如果搅拌不均匀，水灰比相同，外加剂分布不均匀，外加剂多余部分会产生较多气泡。但在未掺外加剂的部位会出现坍落度不均匀、坍落度损失大、离析的现象。但过度搅拌会导致混凝土搅拌过程中气泡越来越多，产生负面效应。 2.2.2脱模剂的选择对气泡形成的影响。 纯机油脱模剂仍会被一些施工单位推广，往往使用机械厂回收的废机油。这种废机油对气泡有很强的吸附性。混凝土中的气泡一旦与之接触，就会吸附在模板上，形成混凝土结构表面。此外，应当注意，应当结合模板的类型适应性地选择脱模剂，以便在一起使用时可以减少气泡的量。 2.2.3振动对气泡产生的影响 由于施工中振捣环境不同，振捣手的操作对混凝土表面气泡数量的影响也不同。作为混凝土结构，振动越好，混凝土内部结构就会越密实。从分层振捣的高度和振捣时间两个方面来看，分层高度越高，混凝土中的气泡越不容易排出。振动器插入和拔出的速度也会影响气泡的排出。要求“快插慢拔”，即插入速度要快，使上下混凝土几乎同时振捣，且要慢拔。否则振动棒的位置不容易填满形成空隙，不利于气泡的排出。然而，过振、欠振和漏振的出现会使混凝土表面产生越来越多的气泡缺陷。监督会使混凝土中的微小气泡在机械作用下破裂并重新组合，由小变大。欠振和漏振会使混凝土显得不密实，产生天然的混凝土空隙或空气型不规则大气泡。 三 气泡控制和预防改进措施 3.1原材料 (1)建议优先选用气泡少、碱含量低的水泥。 (2)用户应建议添加剂生产厂家在配制添加剂时严格控制混合引气组分的比例和用量。 (3)对于骨料，要控制好材料，严格控制骨料的粒径分布和针状颗粒含量，备料时认真筛选不合格材料，剔除不合格材料。选择合理的骨料级配和砂率。 3.2施工技术 (1)注意搅拌时间，使外加剂与其他原料充分混合均匀。对混合时间也有标准要求。根据《预拌混凝土》GB/T14902中“7.5.2”的规定，每盘搅拌时间(从所有材料投入时算起)不应少于30s，当配制强度等级在C50以上的混凝土或使用引气剂、膨胀剂、防水剂时，应增加搅拌时间。 (2)建议施工单位选用优质脱模剂，并检查所用模板与脱模剂是否匹配。模板应保持平整，脱模剂涂刷要均匀，但不宜涂刷过多或过厚。 (3)建议施工单位注意振捣过程。在混凝土施工过程中，应分层布料并振捣。分层厚度不应超过50厘米，否则气泡不易从混凝土内部排出。振捣严格按照“快插慢拔”的操作方式进行，防止混凝土欠振、漏振和过振。