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浅析船舶建造中的作业流程管理 0 国内外关于船际工艺一体化的先进思想 随着中国造船业在世界造船业中的影响力越来越大，制造行业已成为中国工业发展的主力军之一。但是, 我国船舶制造业在许多方面与国外先进国家相比仍存在诸多不足和差距, 不仅仅是设计方面, 工艺工法方面也不例外。中国船舶工业总公司提出“转模”以来, 从生产实际出发, 通过“壳舾涂一体化”、“设计、工艺、管理一体化”的先进思想观念, 以中间产品为导向, 按阶段、按区域组织生产, 对船舶工业的发展起到了深远、积极的影响。本文主要介绍实际生产建造过程中, 通过这种先进的思想运用取得的实效。 1 生产设计专业分工的界面再造 在最初进行生产设计时, 各专业相对比较独立, 在各自的区域范围内, 形成各自的图纸。虽然按区域、按阶段形成施工图, 但专业界面划分相对独立和封闭, 不能很好地起到专业协调作用。工序前移的理念就是“高空作业平地做, 封闭作业敞开做, 总组作业分段做, 分段作业小组做”, 这种工序不断前移的理念必须在施工设计阶段得到充分体现。工序尽可能地前移, 可以在保证效率优先的同时, 管理体系、安全体系均能得到保障。 为了进行工序前移, 船厂对生产管理体系要进行优化和改造。对生产管理流程要重新梳理和定位, 实行定置管理, 区域管理, 打破传统的专业分工, 组成复合型施工队伍。将船体结构的装配工、舾装作业工种、管系安装作业工种 (管工) 等结合、整合起来, 形成多面、立体、复合作业体系。同时, 管理工作也应因势而动。变单调地以专业分工为主的管理为以区域、阶段为主的多样化管理, 在人力管理、劳务费管理、生产计划管理上实行改革, 以适应工序变化所带来的管理、流程变化。 工序前移的目的是为了提高预舾装率和生产方便性, 因而, 生产设计专业分工界面应进行重新划分和整合。与此同时, 按照设计的图纸, 对应于按区域施工的原理使生产和管理分工、界面重新划分和界定, 以适应设计图纸的管理要求。 在船舶分段划分策划阶段, 就考虑专业界面及复合性分工。按区域性施工原理, 策划形成区域图, 并就区域划分图, 形成生产设计人员的重新划分和分工。50 000～80 000 DWT散货船生产设计时, 以机舱前壁为界面, 向艏部的货舱和艏部划为一个大的区域。货舱部分的所有的专业如船体结构、铁舾装、管系、电舾装等, 各抽调专业人员组成甲板、货舱区域生产设计小组, 结构部分为单独专业, 而将管系、电舾专业人员划分进铁舾装专业, 形成大舾装专业的概念, 并按此概念进行设计和出图。人员重新组合后, 由单独的专业区域主管统一协调各专业设计矛盾。这样形成的图纸, 不仅满足了生产计划的要求, 同时也满足了涂层性能标准PSPC要求, 甲板面的焊接对油漆的损害几乎为零, 提高了施工效率和预舾率。将顶边舱分段甲板上的栏杆、风暴索复板、多芯管支架、电缆管、消防管、电缆箱、带缆桩 (防滑点) 、导缆孔在分段制作时全部安装到位, 减少了船台工作量和油漆的破坏面积。 分段划分时, 在货舱艏艉横舱壁部位的横向大接缝均划分成靠近横壁或横向强结构150～250 mm之间。这样划分的好处是依靠横向强结构, 大接缝焊接后变形少, 但缺点是靠近合拢缝有无数个散装构件, 如肘板等。这种分段划分在破坏油漆的同时, 给施工带来很大的困难。另外, 也不利于管理, 如散装件的物料管理, 会因为散装件送料不及时或缺少而造成工效低下, 甚至造成质量事故。为了减少此类事故发生, 在分段划分时, 考虑将这样的横向大接缝适当远离横舱壁, 这样可减少大合拢件电焊对油漆的破坏面积和大合拢散装件的安装, 从而减少焊接的工作量以及减少搭载大合拢的工作量。 2 国内船舶模块装施工在设备制造方面的应用,已将进一步推动了第843号浮船 造船业的加速发展, 船舶单元预舾装技术深入研究与应用, 是提高造船质量, 缩短造船周期, 提高造船预舾装能力施工手段之一。舾装项目繁多, 作业面广, 工程量大, 多工种同时施工、相互交叉。把舾装工程与船体平行建造, 或提前建造, 改变几十年的舾装施工方法, 形成一个多元化流水作业的舾装工艺流程, 这是推进转模深化和推广单元、模块化设计目的。 近几年公司造船总量不断扩大, 新的舾装技术不断应用和创新, 其中单元、模块化舾装的采用对产品的质量和缩短造船周期产生了深远的影响, 从而公司开始投入了大量的人力、物力对单元、模块技术研究与应用全面开展。现在所建造的57 000 DWT散装型货船, 因原有设计没有考虑单元预舾装, 按传统造船方法设计, 大部分管舾件、铁舾件在船体成型后才开始到船上施工。这样不但提高了成本、延长了造船周期, 同时造船质量难以控制。在后续船上, 根据实际情况, 部分区域优化设计成单元模块, 如:机舱底层模块、发动机单元、中央冷却