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一种新型全自动冲模设计 1 变薄拉深除杂工艺外包法工艺特点 图1中的零件是传统红管产品的一部分。它具有底部厚（t0.0.5mm）、壁薄（t.0.28mm）、尺寸精度高、表面质量好、零件高、直径小等优点。材料为铝。零件冲压成形工艺以拉深为主。另外,据文献知,变薄拉深具有工件质量高、壁厚比较均匀、表面质量好(不存在起皱问题)、与冷挤压相比变形区小、所需设备吨位小等优点,而这些特征正是口红管产品质量标准所要求的,因此,在金属类口红管生产中,变薄拉深工艺是一种经常采用的精密成形工艺。 口红管中套原生产工艺见图2,为落料拉深※拉深※变薄拉深※整形※修边※冲孔等6道工序,其中第5道工序为车削加工,切去拉深后工件口部不平整部分。原生产工艺共需5副模具(外加一次车削加工),除第1副模具外,其他模具均为简单模,因这种工艺具有模具结构简单、便于设计与制造的优点,在早期的口红管生产中,基本满足了生产需要。但随着化妆品包装技术的发展和人们对化妆品需求的增长化妆品包装行业的竞争越来越激烈,降低成本和提高生产率已变得尤为重要,而原生产工艺模具数量多、所需冲床多、生产效率低和产品质量不稳定,基于此,设计了1副全自动冲模,克服了单工序模的缺点,具有生产效率高、产品性能稳定和节约原材料等优点。 2 挤边、长丝管段模 通过对原生产工艺分析发现,其中第5道工序(即修边)可以不用车削加工方法来切去拉深后工件口部不平整部分考虑到铝的塑性较好且零件壁部厚度较小,可以采用挤边的方法来去除。实验发现,挤边效果良好,零件口部平齐,完全能够满足口红管中套装配质量要求。另外,若采用条料连续拉深级进模,生产效率虽高,但材料利用率较低,制造和维护难度都很大,为了充分降低口红管的生产成本,模具采用简易机械手换位,将各工序有机组合,从而实现了连续自动冲压。 口红管中套自动冲压工艺见图3,分别为落料拉深※拉深※变薄拉深※整形※冲孔※挤边。 3 模型的设计 口红管中套模具总体结构如图4所示,主要由完成零件换位功能的传动系统和本体模具部分组成,设计包括以下2个部分。 3.1 压力机轴系统结构及传动原理 (1)传动系统的组成。传动系统主要由凸轮箱、锥齿轮、传动轴及机械手操控系统(包括联接块、机械手操纵杆、机械手、机械手导轨等)组成,其中,传动轴50的另一端通过锥齿轮与压力机曲轴端部上添加的锥齿轮(图中未画出)啮合,传动比1∶1。 (2)传动系统工作原理。当压力机运转时,压力机曲轴的运动便会通过其端部的锥齿轮传递给传动轴50,而传动轴的另一端又通过锥齿轮驱动凸轮机构在凸轮机构作用下机械手操控系统就会作间歇直线往复运动,实现冲压工序件在不同工位上的传递运动。 (3)传动系统设计时应注意的问题。凸轮应始终与从动件接触,保证冲压工序件在换位时无振动,确保换位步距(66mm)的精确性和传动的平稳性;凸轮机构的运动特性应保证使机械手操控系统的运动与冲压成形过程的协调性。 3.2 确定模具导向模架和模具寿命因素 (1)模具设计要点。在第1工位采用气动送料装置47将坯料(卷材)由前向后送进至模具工作区域,完成落料拉深动作,之后,由设置在模具后侧的废料切断装置(图中未画出)将废料截断。在第3、4工位上实现变薄拉深和整形时,考虑到零件口部为了便于装配设计的倒角,不应将坯料全部拉入到凹模内,并保证零件口部带有一定的斜度。在最后一道工位上,考虑到水平修边模结构比较复杂,采用挤边方法去除拉深后工件口部不平整部分,挤边模的模具间隙较小,为了保证模具工作零件的配合精度,模具采用了滚动导向模架。另外,考虑到模具寿命因素,在第2、3、4及6工位上采用了硬质合金凹模。 (2)模具工作过程。在压力机滑块向下运动过程中,第1工位完成落料拉深,所得工件被首次拉深凸模45推落在垫块21的平台上,随后压力机滑块向上运动由处于第工位的机械手夹紧该工件将其送至第2工位。当滑块第2次向下运动至某一高度时,在第2工位开始又一次拉深,当拉深完成后上模回程,顶件块4将工件顶出,同时,机械手操控系统开始复位并夹紧工件,然后由第2工位机械手将工件送至第3工位上。以此类推,依次完成变薄拉深、整形、冲孔和挤边等工序,在第6工位完成挤边工序,最终产品便通过挤边凹模14的洞口落至压力机工作台孔中,进而落至地面上的盛件器中,至此,整个冲压过程完成。 4 经济效益分析 (1)经生产检验,模具状况良好,操作方便,大大提高了生产效率,降低了生产成本和工人的劳动强度,生产的零件质量稳定可靠,取得了良好的经济效益 (2)同一般意义上的级进模相比,模具节约了原材料,进一步降低了产品生产成本;同时,该模具具有一定的通用性,对同类产品模具设计有一定的参考价值