熔融纺丝喷丝板结构设计对生产的影响.docxVIP

熔融纺丝喷丝板结构设计对生产的影响 在纺织中，喷丝板是形成纤维的关键，纤维的功能对喷丝板的结构有其自身的依赖性。随纤维功能性研究的深入,需要对喷丝板结构进行不断改进。 1 异形喷丝板的选择 熔体纺丝与湿法纺丝相比,对喷丝板材质的要求相对较低,需要一定的强度、耐高温、耐腐蚀性能。常规纺丝,涤纶长丝喷丝板材质一般采用不锈耐酸钢。 以144 f以上多孔喷丝板为例,一般采用小于?? 0.18 mm,最小?? 0.14 mm,长径比3~4,喷丝板的清洗和检验是一个难点。随纺丝时间的增加,板面出丝状况呈下降趋势。为保证喷丝孔圆整平滑,板面有良好的出丝状况,需要增加或重复清洗和检验程序,延长清洗和检验时间,这必然会对喷丝孔产生损伤。同样,对于异形喷丝板,使用一段时间后,喷丝孔会出现圆边现象,也就是“早衰”现象,这种现象发生在与流体方向成直角或平行的尖锐边缘上。 因此,选择强度和硬度略高的喷丝板材质,利于喷丝板寿命延长。在喷丝板制造费用上,由于材料费用所占比例较小,制造成本增加不大。144 f喷丝板,选用SUS316,SUS431,SUS630材质,制造费用相差4%~10%。 2 喷丝孔结构设计的影响 PET纺丝流体是一种弹性粘流体,在带有弹性形变的流动过程中,常常伴有弹性能储存。如果弹性形变过大,储能达到或超过克服粘滞阻力的流动能量时,出现不稳定流动,熔体发生挤出不稳定现象,给成形带来不利影响。因此,喷丝孔结构设计对生产和质量影响较大。喷丝板孔由导孔、计量孔、第一过渡孔、第二过渡孔和毛细孔5部分组成,也有采用一道过渡孔。 2.1 喷丝板及密度 喷丝板一般有圆形和椭圆形,有效面积根据形状不同差异较大。圆形喷丝板的直径一般在?? 70~90 mm,有效直径一般在?? 60~80 mm。 涤纶长丝生产要求喷丝孔密度小于4.0 f/cm2,最小孔间距在4.5 mm以上。喷丝板有效直径小,喷丝孔排列较密,造成丝条冷却不均匀,生产多孔和异形截面产品时存在冷却效果差,截面容易变形的缺点。因此,高速纺丝应该选择?? 85 mm以上的喷丝板,最好能达到?? 90 mm。 喷丝板的厚度因结构差异较大,最小在12 ~13 mm,最大在25 mm以上。从流动性能上讲,在一定范围内,增加喷丝板厚度利于提高喷丝的稳定性,减少孔道紊流产生短片段的不均匀,厚度过小,会对影响喷丝稳定性。 2.2 喷丝板厚度对导孔高度的影响 导孔角度一般选择60°和90°,高度0.5~1.5 mm,计量孔?? 2~3 mm,较少采用?? 1.5 mm和?? 3.5 mm,导孔高度随喷丝板厚度各有不同。 “导孔+导槽”的方式目前被广泛采用,在导孔基础上增开导槽,可以增加熔体势能和流动性,降低熔体在入口区获得的弹性能,减少板前网和喷丝板背面的接触面,尽可能减小出现死角的可能性,同时也缩短了熔体停留时间,避免降解和炭化的产生。 2.3 过渡孔导角的影响 圆形和异形喷丝板的计量孔基本为?? 2.5 mm,目前较多厂家在多孔喷丝板设计上采用了?? 1.5~2.0 mm较小的计量孔。从计量孔到毛细孔,孔径沿过渡孔是一个渐变缩小的过程,流体从大直径进入小直径管道,流体的流线不能沿管壁作突然转折的流动,而在管壁变化处离开管壁,形成旋涡区域而产生湍流,旋涡靠主流带动旋转,部分能量消耗在旋涡中。 过渡孔导角大小与临界剪切速率关系密切,导角越小,产生不稳定流动时的临界剪切速率值越大,熔体流动比较稳定。如果导角小于25°,就可以解决临界速率问题,但制造难度较大,一般涤纶生产选择60°~80°的导角。从局部阻力上分析,采用两道过渡孔多出的一个凹、凸面对熔体流动产生不利影响,但从加工技术上,能确保毛细孔的精确中心位置和较小的公差尺寸。 异形喷丝孔过渡区的底部是平面,毛细孔在平面底上开口,这种设计可以保证异形孔的各个边有同样长的截面,但死角问题难以消除。 2.4 喷丝密度对异形喷丝孔的要求 毛细孔是纺丝成形的关键,考虑喷丝孔剪切速率和喷丝头拉伸倍数,选择合适的喷丝孔直径和长径比,直接影响拉伸过程中的应力。常规纺丝过程中,剪切速率控制在104s-1,拉伸倍数在80~200较为合适。但随纺丝技术的提高,拉伸倍数在400以上也能正常生产。 当泵供量不变化时,喷丝板孔径越小熔体细流剪切速率和喷丝速度越高,熔体细流的表观粘度和喷丝头拉伸倍数就越小。实验证明,喷丝头拉伸倍数并不影响预取向丝的双折射,为了保证熔体一定的挤出速率,单丝线密度越细,宜选择较小的喷丝孔孔径。 纺丝对异形喷丝孔的加工精度要求较高,最好能达到高精级,叶宽公差0.002,叶长公差0.015,孔长公差0.02,异形孔的叶宽一般在0.6~1.0 mm,微孔长度不大于10个叶宽。各个厂家根据最终产品截面和亮度、手感等要求来确定叶宽和叶长。 高速纺丝对喷丝孔的分布排列也