注塑机调试分析和总结.docx

注塑机调试指引 前言： 为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率， 最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安全调试指引。 一：注塑生产流程图 生产流程图 二：上模 机台型号与模具大小是否匹配 上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。按以下要求执行： 1/2 容模宽度≤模具宽度≤容模宽度上模前准备 根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态，之后将安全门打开；根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。 调整容模厚度要求如下： 将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长， 则需将注塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。（需要设定调试的速度为最大速度的 10%-15%，方可进行容模厚度的调试）。 吊模 将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。将模具吊起后（离地面高度15 到 20 公分），平推至注塑机操作界面的对面，之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内， 最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。需特别注意，吊环扭入深度必须在 两倍直径以上。 对嘴 将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。对炮嘴前，应先合模锁模 模具处于低压状态（位置在 5MM-10MM），模具能够稍微 活动即可。再启动射座以 15%-20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。 打紧马仔，接油接水 1..对好嘴之后，马仔拧紧，将模具固定在机台之上。马仔拧紧是指：将螺丝拧紧， 拧到手受力突然增大时，再将螺丝拧 90 到 180 度即可。螺丝进入机板深度必须大于螺丝直径倍以上。 拧紧之后，需用扳手轻敲螺丝，发出清脆声音即表明螺丝拧紧。 接好油管、水管，并根据所用原料特性要求，调好油温机（或水温机）温度， 并打开预热。 原料名称 ABS ABS+PC PC PC+GF POM TPU 模温（℃） 60--80 80--100 80--120 110--130 80--90 50--70 同时根据所用原料的特性，设定注塑机螺杆各段的温度，并将其打到保温状态 ----预热。设置温度的基本要求为：从进料口开始，往唧嘴方向，整个料筒温度依次升高，每段温度差值在 10—15℃，至胶料射出前温度最高，唧嘴温度较最高温度低5—10℃. 三：模具空转检查 打开边锁，并将开模速度调至 5%-10%，缓慢开模，同时眼睛需一直盯着模具， 看是否有异常，有异常则立即停机检查。开模距离的确定：一般情况下，满足机械手或手工取产品即可，间距在 150MM 450MM。 开模后，仔细检查模腔、镶件等是否有异常。 将顶针顶出速度及后退速度调至 5%-10%，缓慢将顶针顶出及后退，检查顶出系统是否有异常，重复三次。之后，将顶出速度及后退速度调至正常（一般情况下，顶出速度控制在 25%-45%；后退速度控制在 35%-55%），再重复三次。顶出位置的确定：跟进产品的结构特点，便于机械手或手工取产品即可，一般顶出距离20MM-100MM。 将合模速度同样调至 5%-10%，重复三次，检查顶出机构、滑动机构是否正常；再将合模速度及开模速度调 至正常（一般情况下，开模速度在 20%--50%，需遵从加 开启半自动生产 速、匀速、减少的运动过程；合模速度在10%-55%，也需 时，合模必须按半 遵从加速、匀速、减少的运动过程。）重复三次。生产过程 自动合模按钮 中，打开安全门后，马达电源自动切断。 特别注意最后高压低速合模时，位置的设定，一般 在位置 5MM-10MM 时，设定高压低速合模；反之，开模时，高压低速开模位置与高压低速合模位置一致。开模时，减速位置的设定，一般设定在模具完全开模前 20MM-50MM。日常常用机台高压开模位置无须设定，有特别需要时方根据实际修改。四：下模 生产完成后，先关闭马达，再拆除水管、油管；之后用风枪将模具运水道内的积水吹出，防止模具生锈；用碎布将模具表面的油污擦拭干净。拆卸码仔前需先上好吊环，并将铁链起吊拉直，至模具稍受力，吊架不可受力弯曲。注意掌握力度，力度过小，开模后模具将出现突然下降；力度过大，开模后将出现模具往上弹。起吊前，再次检查所有马仔是否扭开，方可低压慢速（15%--20%）开模。马仔拧紧及松开，需遵 循整体平进的原则，即不能一次性将马仔拧紧或拧松开，