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直纺环吹83dex72f细旦fdy生产工艺探讨 0 差别化和熔喷超细纤维工艺控制 随着畜牧业的发展，有机塑料薄膜纺织业占主导地位，一些传统的切割优良品种逐渐被直接熔断法取代。涤纶超细纤维是差别化纤维的重要品种,由于线密度小、工艺控制精度高,长期以来都是采用切片纺丝,最近随着技术进步也实现了熔体直纺。但是由于超细纤维的特殊性,不同品种的纤维工艺控制有较大差异。 本文以83 dtex/72 f的细旦FDY为例,对采用环吹冷却方式生产细旦FDY的工艺进行了探讨。 1 主要原材料和设备 1.1 原材料 翔鹭石化股份有限公司生产的PTA,扬子石油化工有限公司生产的EG。 1.2 生产设备 PET设备:中国纺织工业设计院设计20万t 5釜PET生产线;纺丝设备:日本TMT株式会社24头纺丝卷绕机。 1.3 试验1:渠道自适应schotitrong 数位滴定器:TITRONIC universal,德国SCHOTTITRONIC;自动黏度仪:PV60,上海鲁玟科学仪器有限公司;自动伸强仪:YG023,常州纺织仪器厂有限公司。 2 技术讨论 2.1 不同熔体端羧基值对产品的影响 PET中的端羧基主要来源是酯化反应中未完全酯化的残存羧基和反应釜、熔体输送过程中的热降解、热氧化降解等副反应。 表1统计了一段时间内端羧基值对不同品种生产情况的影响。从表1可以看出,在一定范围内,熔体的端羧基值适当大一些,对纺线密度1 dtex左右的品种影响是非常大的,而端羧基值的高低对2 dtex左右的品种影响不大。对于1 dtex左右的品种来说,这套装置比较适宜的熔体端羧基值为28.5～30.5 mol·t-1。 PET中端羧基值相对较高,纺丝的可纺性反而较好的原因,可能是较高的端羧基值在输送过程反而抑制了熔体的降解。 2.2 熔体停留时间对可纺性的影响 熔体在管路中的降解除与停留时间有关外,还与熔体的输送温度有关,熔体管路建造完成后,熔体在管道中的停留时间就只与熔体的输送量及压力有关。 目前国内多数的直纺细旦丝路线推荐使用低温输送、高温纺丝工艺,增压泵后设置熔体冷却器较好地解决了这一难题,使熔体的输送温度可以稳定在275～285 ℃,减少了熔体在输送过程的降解程度,低聚物的减少对细旦丝的生产尤为重要。 在输送温度不变的前提下,熔体的降解就与熔体的停留时间有着直接的关系,表2是统计了一段时间内不同生产线上熔体的停留时间对可纺性的影响。 从表2可以看出,熔体停留时间对黏度降的影响不大,2条生产线的黏度降都小于0.02 dL/g,但无油丝的端羧基值还是有一定差距,根据生产经验,对于1 dtex左右的品种,无油丝端羧基值的增加值在5 mol/t内对纺丝可纺性的影响较小。 2.3 丝条冷却条件对比 环吹风工艺在化纤行业已得到广泛应用,环吹风工艺技术对丝条的冷却效果完全不同于侧吹风工艺,喷丝板的设计、无风区的长度、底部加热器温度是与侧吹风工艺差别最大的条件。 2.3.1 喷丝板的稳定性 环吹风从风筒四周均匀吹向丝束中央,同时随丝束向下运动,所以中心区域的风速最不稳定,对丝条的影响也就最大。在喷丝板设计时宜采用同心圆分布,这样在板的中心就留有无孔区。而采用双腔熔体通道设计的纺丝组件使用的喷丝板在中间留有10 mm以上的空隙,一定程度上增加了无孔区的面积,有利于丝条的稳定。 2.3.2 无风区高度的调节 试验证明,环吹工艺中无风区的高度是对生产影响最大的工艺条件之一,无风区高度的调节可通过增减箱体下方石棉垫片的数量来实现。无风区高度大,喷丝板板面温度低,熔体细流出喷丝板后的膨化就小,有利于细旦丝的生产。 2.3.3 细旦丝的生产 环吹工艺除了纺丝箱体温度对熔体流变性影响大外,独有的底部加热器也是重要的调节手段之一。底部加热器温度升高,可以延缓大分子的结晶速率,有利于细旦丝的生产。底部加热器温度常与无风区高度综合使用,来调节初生纤维的指标。表3是无风区高度及底部加热器温度对83 dtex/72 f FDY的可纺性影响。 从表3可以看出,随着无风区高度的降低,喷丝板板面温度下降,纺丝可纺性提高;随着底部加热器温度的提高,喷丝板板面温度升高,细旦丝的可纺性也有所提高。对于83 dtex/72 f这个品种来说,适宜的无风区高度为49 mm,底部加热器温度为300 ℃。 3 产品综合指标 3.1 产品的物理指标 上述工艺所生产的83 dtex/72 f PET FDY的物理指标见表4。 3.2 产品生产指标 83 dtex/72 f PET FDY生产指标见表5。 4 生产影响 (1) PET熔体的品质特别是端羧基值的大小对熔体直纺细旦丝的生产影响很大。 (2) 在合适的熔体停留时间下选择合适的环吹工艺条件(喷丝板设计、无风区高度、底部加热器温度),纺丝可纺性较好,可以制取优良品质的8