数控UG自动编程加工分析报告.pptx

第十章 数控加工;数控机床介绍;连续轨迹控制数控机床;3坐标联动的轮廓控制机床：同时控制X，Y，Z三个坐标，即三 轴同时移动，能够使刀具在空间的任意方向移动，进行三维立体加工。4坐标可以比三坐标有更好的工艺范围和加工效果 5坐标联动的数控机床：5坐标联动轮廓控制机床除了有三个直 线坐标以外再加上两个旋转坐标同时驱动。相对与工件来说，其运动合成可使刀具轴线方向在一定空间内任意控制，从而保持最佳切削状态和避免刀具干涉，可以根据加工零件需要，使刀具与工件表面成一定的角度。;机床坐标系与加工坐标系;加工坐标系的原点在机床坐标系中称为“调整点”。加工时，工件用夹具安装在机床上以后，测量加工原点与机床原点之间的距离，这个距离称为加工原点偏置距离。这个值设置非常重要，否则找不到正确的加工位置，从而导致错切、过切、欠切工件。加工时，加工原点偏置值能自动附加到加工坐标系上，使数控系统可以按机床坐标系确定加工时的坐标值。 因此编程人员不用考虑工件在机床上的安装位置和安装精度。;工件加工零点;对刀点;数控编程特点及过程;数控编程工艺流程;UG编程简介;UG CAM主要组成;三维加工动态仿真模块。可以检验刀具于零件和夹具是否发生碰撞、是否过切以及加工余量分布等情况，以便在编程过程中及时解决。 后处理模块。包括一个通用的后置处理器,用户可以方便的建立用户定制的后置处理。通过使用加工数据文件生成器，一系列交互选项提示用户选择定义特定机床和控制器特性的参数，包括控制器和机床规格与类型、插补方式、标准循环。;UG编程主要步骤;生成刀具路径。在完成所有必需的操作参数设置后，就可以生成刀具路径了。 刀具路径检验。通过刀具路径回放，从不同角度对刀轨进行观察，并使用UG的切削仿真来检查刀轨。 后置处理。检查后的刀具路径经过后置处理后生成数控机床可以识别的数控加工程序。;UG加工环境;加工类型;加工环境的工具条 操作导航器中可以对生成程序进行操作，并显示程序关系;在操作导航器内单击右键，可以选择导航器里显示的视图类型。列里可设置显示的工具。单击MCS-MILL，编辑，可以对加工坐标系进行编辑;单击动态CYCS按钮，进行加工坐标系设置 注意加工坐标系各坐标 轴标注为XM,YM,ZM。间隙用于设置安全平面下限用于限制加工下限;创建刀具;平底刀：主要用于粗加工、平面精加工、外形精加工和清角加工。缺点是刀尖容易磨损，影响加工精度。 圆鼻刀：主要用于毛坯的粗加工、平面精加工和侧面精加工，特别适用于材料硬度高的工件开粗加工 球刀：主要用于非平面的半精加工和精加工;创建几何体;双击MCS_MILL图标，进入机床坐标设置对话框;实例;单击MCS按钮，设置加工坐标系到工件上表面。;在WORKPIECE中设 置工件和毛坯。;单击创建操作按钮，设置加工类型为平面铣，刀具为MILL，几何体为WORKPIECE。;选中部件部件边界图标，单击选择，选择“面边界”，“材料侧”选择“内部”，在图形区域选择三个平面;在部件导航器中将长方体选为 显示，单击“指定边界”按钮，进入毛坯边界选择，，选择毛 坯上表面为毛坯边界;单击“底平面”图标，单击选择，选择图示平面为底面，用于定义刀具加工的最低位置;双击操作导航器中的 WORKPIECE，出现如图对话框，单击隐藏，选择毛坯;打开刀轨设置下拉菜单，单击切削层按钮，设置切削层为固定深度，最大值为5。;平面铣;平面铣常用概念;加工区域 加工区域指每一个切削层中，刀具能够切除零件材料且不发生过切的区域，它指定了走刀范围。平面铣中加工区域是通过边界指定的，即通过曲线和点来指定切削范围。 材料侧 材料侧即需要保留材料的那一侧。当指定边界类型为“封闭的”时，则材料侧有“内部”“外部”两个选项，若为内部，则切削时保留内部材料，否则保留外部材料，边界类型为“打开”时，则有左、右两个选项。 底平面 底平面即加工的最底面，是垂直于刀具轴的平面，用来定义刀具的最大切削深度。;“创建操作” 中类型下拉 菜单中选择 mill_planar 即为平面铣。其中平面铣的子类型主要有八种;“平面区域铣”，通过选择平面或平面上的边界作为加工对象 “平面铣”，用于切削实体表面上余量 “手动平面铣”，系统默认的切削方法为手动设置 “表面铣”，通过指定加工平面和最低加工底面确定加工范围 “表面轮廓铣”，系统默认的加工方式为表面轮廓铣 “跟随零件粗铣”，系统默认的加工方式为跟随零件粗铣 “往复式轮廓粗铣”，系统默认的加工方式为往复式轮廓粗铣 “单向粗铣”，系统默认的加工方式为单向粗铣;“平面清角”，清除上一步平面加工未清除的余量 “侧壁精铣”，主要用与精加工工件的侧壁 “底部精铣”，主要用于精加工工件转角处的底部 “螺纹铣削”，建立加工螺纹的操作 “文本雕刻”，用于对工件平面中的文字进行雕刻 “机床控