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中小型船舶企业管理方案的探讨

课题来源、选题依据、课题研究目的、工程应用价值

质量管理是在质量方面指挥和控制组织的协调活动。主要包括确定质量方针，目标和职责并在质量体系中通过诸如质量策划，质量控制，质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有活动

全面质量管理的核心是“全”：全员，全过程，全方法。它有两个核心：其一是永无止境地推进质量改进，即持续不断地改进质量;另一个是追求用户满意，要不断满足或超越顾客期望。

虽然因船配产品质量问题而造成严重事故的案例并不多，但其带来的负面影响仍不可忽视。一旦出现严重的船配产品质量问题，不仅船东、船厂和船配企业之间的合作难以为继，而且可能造成巨大的财产损失甚至危及人的生命。船舶运营中出现的质量问题越多，船东对相关配套企业和船厂的信任度就越低，其在下单时就要对更多的配套产品或企业进行指定，或认为船厂把关不严而不再与其合作，甚至对国内整个船配行业失去信心。

我国造船企业的特点与国外先进船舶企业进行对比，继而选出我这次研究的主题:质量管理水平低是造成我国造船企业竞争力弱的主重要原因，因此研究全面质量管理是非常迫切的。

国内外形势现状、发展动态

我国船舶行业企业质量认证的现状，认为比较落后，企业质量认证带关企业实行质量法治，坚持深化全面质量管理，坚持走外向型经济发展道路，建立现代企业制度的迫切需要，企业，特别是生产方式和产品结构均较复杂的船舶行业企业，应及早提高认识，下定决心，尽快解决。

目前正值中国船舶行业大变革、大发展的时代，在当前经济形势下认识局势掌控方向，对船舶行业所受到的影响和未来的发展态势予以翔实的剖析，无论是对于中国船舶行业的长远发展，还是对船舶行业在具体工作中的突破都具有积极的指导作用。那么，在当前经济形势下，我国船舶行业会受到怎样的影响？而我国船舶企业又该如何分析当前发展形势、制定应对策略呢？最重要的，又如何在危机中寻找机遇，获得更大的发展呢？

我国的造船业企业在产品和工艺层面上有了较大的发展。早在上实际70年代末期，我国一些大型造船厂就在船舶设计、性能计算、完工计算等领域开始了计算机应用。80年代到90年代初，我国造船企业开始较广泛地应用计算机技术。这期间，购买了一批国外的中型计算机，并组织实施了软件的开发。开发研制了以计算机辅助造船为主要内容的CASIS（I、II、III）,以计算机辅助柴油机设计为主要内容的CADIS,以海洋工程研究设计为主要内容的CAMIS等，进一步提高了我国造船业CAD/CAM的应用水平。从90年代开始，我国的一些大中型船厂和设计单位，相继建立了局域网，开展了企业级CIMS试点工作。一些大型造船企业购买了瑞典的TRIBON、美国的CADDS5、法国的CATIA等三维CAD/CAM系统，并做了大量的二次开发工作。工艺层面上，很多造船企业都比较重视。中国造船大多出口，面向国际船东，对工艺有着很严格的要求。因此造船企业引进了较好的硬件，建立了数控加工流水线或数控设备⑴。

但在管理和市场的层面上，还存在着很大的问题。上世纪末，沪东中华造船（集团）有限公司，江南造船（集团）有限公司，广船国际股份有限公司等，在企业信息化建设方面走在了前列，建立了自己的管理信息系统（MIS），建立产品信息模型，实现了并行设计，并逐步开发应用CIMS。我们也引进了很多管理系统，但系统的实施效果并不理想。中国船舶重工集团公司有2家企业分别引进了BAAN和FOURTHSHIFT公司的软件产品均没有成功应用，国内最先进的外高桥造船集团以优惠价格800万美金投资引进汉拿管理软件，目前由于我国造船第一大国目标的提出，日、韩政府已加紧对中国造船先进技术输出的限制该项目已存在实施夭折的风险。中国的造船业有自己的特点，盲目引进，并不能解决问题。

在世界的造船格局中，分析我国与其它造船企业，我们不难发现：

1焊接一次性X射线拍片合格率我国只有70%左右，存在多次返工现象；

2无错误预舾装我国只有65%左右，需在后道工序中矫正；

3设计水平低，设计修改率我国远比日本，韩国高；

4由于工序错误率高因而导致员工劳动效率低，存在扯皮现象；

5质量管理水平低，质量成本意识薄弱；相当多的企业没有形成自主质量管理的人文氛围，产品质量还是依靠船东检验或船级社检验。

由于存在诸多质量管理缺陷，使得我国建造的船舶质量差，进而约束了行业生产力水平的提高。在世界造船市场上我们只能接一些常规船的订单，船东不愿将技术大，附加值高的优质订单交给我国船厂。如一艘3.8万平方米的LNG船的价值相当于10艘5万吨的散货船。正因为如此，我们的产值和利润很难达到新的高度。

质量管理的改进可以减少返工，错误，延迟，可以更好地利用时间与原材料，因而可降低