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提高矿泥系列铅锌回收率的技术措施

矿渣通常伴随着采矿生产。凡口铅锌矿自1984年主井延伸新溜破系统投产后,逐渐增多的矿泥就摆在矿山生产者的面前,首先是矿泥使矿山不能正常生产,因为矿泥混合在矿石中,再含有一定量的水分,使矿仓经常结拱,少则几吨多则几十上百吨,压坏压毁生产线上的设备,使生产无法进行。1986年洗矿工程投产后,脱除的矿泥如何回收又成了矿山生产者的难题。

经过十几年对矿泥的不断探索研究,矿泥回收先后采用过矿泥预处理返回主系统、单独处理、合并矿泥和流失中矿等方案,采用的工艺流程有混合浮选和优先浮选流程,如此回收了大量的金属资源。然而,矿泥回收指标均不够理想,且生产操作极不稳定,消耗大量选矿药剂,生产成本也高。

近年来,经过多方面技术研究,对矿泥实行稳定给矿、加入砂矿作为浮选载体、对工艺流程进行优化配置等技术措施,提高了矿泥系列铅锌综合回收指标,产生了明显的经济效益,最大限度地回收宝贵的矿产资源,矿泥的铅锌回收指标也达到一个比较高的水平。本文就近年来提高矿泥铅锌回收率的技术研究作一简要介绍。

1矿泥形成矿泥主要来源

凡口铅锌矿目前生产能力约为100万t/a原矿,矿泥约占原矿的5%～10%左右,金属量约为原矿金属量的3%～7%。矿泥每年约为5～10万t,内含铅锌金属5000～6000t,潜在价值超过千万元。

矿泥是进入选矿厂原矿洗矿作业产生的产物。矿泥与砂矿对比,有如下一些特点:(1)矿泥有用金属品位低,脉石矿物含量高。一般情况下矿泥含铅3.3%～4.5%、含锌4.4%～7.8%,有用金属约为砂矿中的60%～70%;(2)矿泥粒度细。矿泥中-74μm占65%～70%,-36μm为50%,而且在-36μm粒级的矿泥中三氧化二铝、氧化钙、二氧化硅分别占总量的76.25%、56.27%和62.92%,这样造成矿泥黏性大;(3)金属氧化率稍高,铅氧化率为9%～15%,锌氧化率为2%～5%,;(4)矿浆呈碱性,通常pH值为9～10,相当一部分的非金属矿泥来自于井下胶结充填体,并含有机油等有机物质,污染金属矿物表面;(5)矿泥量不稳定,受洗矿作业好坏的影响,随原矿含泥量的变化而变化。

一般情况下,矿泥是与部分选矿厂流失中矿合并处理形成单独的矿泥系列来生产铅锌单一精矿的。选矿厂流失中矿是选矿厂生产过程中跑、冒、滴、漏至流程外所有矿浆的总和,它包括检修放槽矿浆、浮选跑槽泡沫等所有应该回收的流失中矿,据统计,选矿厂流失中矿平均约为原矿量的1.66%,金属量约为原矿的1.8%。1997年选矿厂矿泥系列单一精矿理论生产指标见表1。

2浮选物的选择

根据对凡口矿泥浮选机理研究,在细粒矿泥中,硫化矿目的矿物与脉石矿物的表面电性不同,导致矿泥罩盖和细粒互凝,对铅锌品位和回收率都有不利的影响;另外,在矿泥粒度为-36μm时,方铅矿、闪锌矿、黄铁矿的浮选性能相差很小,此时很难实现这三种矿物的选择性分离。

在矿泥系列生产实践中,铅锌目的矿物混合浮选比铅锌优先浮选回收率要好,见表2。在大量的石灰抑制剂和丁基黄药捕收剂作用下(见表3),虽然也可以实现铅锌目的矿物分离,但铅锌精矿互含高,铅精矿含锌4%以上,锌精矿含铅接近2%,控制操作稍有不当,就会出现精矿废品,并且引起药剂成本大幅度上升。

因此提高矿泥系列铅锌回收率,应遵循铅锌混合浮选的技术路线,这样不仅可以提高矿泥系列铅锌回收率,也可节省不必要的药剂消耗,进而节省药剂生产成本。

3充填矿泥回收技术

针对矿泥的上述性质和应遵循铅锌混合浮选的技术路线,我们将采用铅锌混合浮选来综合回收矿泥中的低品位有用金属,这样可以节省设备占用,减少成本支出。由于矿泥粒度细,将采取加入粒度粗的易浮砂矿作为浮选载体,利用粗粒砂矿背负粒度细的矿泥有用金属一起上浮。

采取的主要技术措施有:

(1)合理利用载体浮选理论,通过加入一定比例的砂矿,使矿泥系列铅锌回收率达到最高的回收指标。

(2)提高矿泥系列生产能力,使其在矿泥矿量不稳定条件下,也能稳定生产操作,提高矿泥的综合回收指标。

(3)优化生产系列,采用新型高效节能大型的JJF-4浮选机,替代老式6A浮选机,提高浮选效率,节省能源。

4实现效果与分析

4.1砂矿对铅锌回收率的影响

大量的试验室试验表明,矿泥加入粗粒的砂矿可以提高矿泥的铅锌回收率。1998年矿泥加入砂矿的工业试验也说明了这一点。表4为1998年矿泥加入砂矿的工业试验结果。从表4可以看到,100%的矿泥(即不加砂矿)铅锌回收率最低分别为72.73%和90.92%,随着砂矿的加入,铅锌回收率也增加,直到砂矿为100