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第
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发酵豆粕生产工艺三篇
篇一:发酵豆粕生产工艺
原料:豆粕、酵源、水、糖蜜(非必选)
原料配比:酵源5kg+水500Kg+豆粕1000Kg(+糖蜜20Kg,非必选)
工艺:上述原料混匀,转入发酵桶、盖严、室温48~120小时。检测pH值≤5.5即为合格。
发酵容器可选内膜袋、呼吸膜袋、发酵桶、发酵箱等,以能密闭不进气为好。
添加顺序:酵源+水充分混匀,再加入豆粕中。
酵源与水混匀时间不小于2分钟,混合液添加至豆粕时间不超过2分钟,混合液与豆粕搅拌混合不超过2分钟。
温度需求:水温30~40°C最宜,不能高于40°C,低于15°C考虑用热水;
环境温度20~40°C,低于15°C考虑保温或延长发酵时间。
水质要求:普通自来水及以上级别均可。
加工设备:材质要求不锈钢(防腐蚀)。
原料称量:确定电子秤准确后按配方要求顺序称取各种原料,最大误差:大宗原料保持在0.5Kg以内、小料保持在100g以内。
原料混合:非连续生产时,混合前后清理搅拌机,保证原料的混合均匀度。严禁出现结块,半干半湿现象。
产品指标
以46%蛋白豆粕计算,干料以60°C烘干计算
指标
干料
湿料
水分(%)
≤10
≤42
粗蛋白(%)
≥49
≥32
pH
≤5.2
≤5.2
小肽(占粗蛋白,%)
≥10
≥11
KOH蛋白质溶解度(%)
≥70
≥70
总酸(%)
≥2.5
≥3.0
L-乳酸(%)
≥2.0
≥2.5
水苏糖(%)
≤0.5
≤0.5
棉籽糖(%)
≤0.3
≤0.3
抗原蛋白消除(%)
≥80
≥80
乳酸菌(CFU/g)
0-106
106-108
酵母菌(CFU/g)
0
0-105
芽孢菌(CFU/g)
0-106
0-106
VBN(mg/100g)
≤70
≤70
灰分(%)
≤7.0
≤6.5
粗纤维(%)
≤7.0
≤6.5
混合及发酵设备
混合设备:建议采用带投料斗垂直提升绞龙卧式混合机
接种混合系统在整个设计中比较关键,因此必须要满足一下几个条件:
对于水分较高的料具有较高的混合均匀度,不会出现成团或成球;
效率高,占地面面积小,运行费用低;
发酵前要尽量避免带入杂菌,因此菌种混合系统要易于清理。
发酵设备:建议采用呼吸袋或者厚一点普通密封塑料袋子,可以重复利用。混合完后装袋发酵,保证袋口密封,杜绝空气中的杂菌进入影响产品质量。
根据每个饲料厂的情况选择合理发酵方式,现在用的比较多的发酵模式有:槽式发酵,堆式发酵,箱式发酵,塔式发酵,罐式发酵,袋式发酵。由于我们这个方案是针对终端,发酵规模相对较小,操作需简单,投入小等特点,所以我们建议用袋式发酵,易于控制温度,夏天把袋子铺开来发酵,可以较好的散热,冬天把袋子堆起来发酵,可以较好提升发酵的保温,易于使用,每个袋子的发酵料都定量,用的时候不用称量,易于控制产品的质量,每个袋子都是独立的单元,互不影响,可以避免在使用过程中的二次发酵,没有用完的成品需密封储存,避免空气中的杂菌污染。
发酵车间设计
发酵车间可以建在建在尽量离投料口距离近,湿料发酵用空间为每3m2/吨湿料/批;车间尽量做到封闭,有利于控制发酵条件;发酵车间要保持清洁,必要时需定期消毒;须有保温设备,建议装地暖或暖气片,恒温发酵是决定发酵产品稳定的至关因素。具体可以由根源团队提供设计方案。
发酵豆粕湿料应用
全价料中使用方案
饲料配方中添加湿料,采用先预混合后粉碎→配料→制粒的方式,添加方法:
预混合粉碎
发酵豆粕(湿料)与豆粕按1:3比例预混合(水分18%左右),发酵豆粕(湿料)与膨化玉米按1:2比例预混合(水分17%左右).目的分散、降低水分,预混后用1.2mm的筛片进行粉碎后,进入正常工序
原料
比例
粉碎后水分(%)
理论水分(%)
降低水分(%)
发酵豆粕:豆粕
1∶2
17.58
20.57
2.99
发酵豆粕:膨化豆粕
1∶2
16.19
18.16
1.97
发酵豆粕:膨化玉米
3∶7
18.37
19.32
0.95
制粒
混合粉碎后的发酵豆粕(湿)+豆粕、玉米直接进入配料混合、制粒工序。
二次制粒及先混合后粉碎工艺模式可以直接添加,省去上述步骤。
加料方式
小料口直接加到混合机与配方物料直接混合,因发酵后产品水份低,黏度小,流动性好,优点:可操作性强,节约成本。(预混合工艺、先配料后粉碎工艺、二次制粒工艺中在一次制粒时)
添加比例
配方保持不变,根据营养指标发酵豆粕湿料按照1.2:1替换配方中原豆粕含量。如配方中原豆粕添加比例为5%,则发酵豆粕添加为=1.2×5%=6%,替代发酵豆粕干料按照1.3:1添加。
湿料添加量(%)
理论增加水分(%)
饲料增加水分(%)
7
2
0.96
10
2.8
1.35
11
3.2
1.
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