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第
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发酵豆粕生产工艺三篇
篇一：发酵豆粕生产工艺
原料：豆粕、酵源、水、糖蜜（非必选）
原料配比：酵源5kg+水500Kg+豆粕1000Kg（+糖蜜20Kg，非必选）
工艺：上述原料混匀，转入发酵桶、盖严、室温48~120小时。检测pH值≤5.5即为合格。
发酵容器可选内膜袋、呼吸膜袋、发酵桶、发酵箱等，以能密闭不进气为好。
添加顺序：酵源+水充分混匀，再加入豆粕中。
酵源与水混匀时间不小于2分钟，混合液添加至豆粕时间不超过2分钟，混合液与豆粕搅拌混合不超过2分钟。
温度需求：水温30~40°C最宜，不能高于40°C，低于15°C考虑用热水；
环境温度20~40°C，低于15°C考虑保温或延长发酵时间。
水质要求：普通自来水及以上级别均可。
加工设备：材质要求不锈钢（防腐蚀）。
原料称量：确定电子秤准确后按配方要求顺序称取各种原料，最大误差：大宗原料保持在0.5Kg以内、小料保持在100g以内。
原料混合：非连续生产时，混合前后清理搅拌机，保证原料的混合均匀度。严禁出现结块，半干半湿现象。
产品指标
以46%蛋白豆粕计算，干料以60°C烘干计算
指标
干料
湿料
水分（%）
≤10
≤42
粗蛋白（%）
≥49
≥32
pH
≤5.2
≤5.2
小肽（占粗蛋白，%）
≥10
≥11
KOH蛋白质溶解度（%）
≥70
≥70
总酸（%）
≥2.5
≥3.0
L-乳酸（%）
≥2.0
≥2.5
水苏糖（%）
≤0.5
≤0.5
棉籽糖（%）
≤0.3
≤0.3
抗原蛋白消除（%）
≥80
≥80
乳酸菌（CFU/g）
0-106
106-108
酵母菌（CFU/g）
0
0-105
芽孢菌（CFU/g）
0-106
0-106
VBN（mg/100g）
≤70
≤70
灰分（%）
≤7.0
≤6.5
粗纤维（%）
≤7.0
≤6.5
混合及发酵设备
混合设备：建议采用带投料斗垂直提升绞龙卧式混合机
接种混合系统在整个设计中比较关键，因此必须要满足一下几个条件：
对于水分较高的料具有较高的混合均匀度，不会出现成团或成球；
效率高，占地面面积小，运行费用低；
发酵前要尽量避免带入杂菌，因此菌种混合系统要易于清理。
发酵设备：建议采用呼吸袋或者厚一点普通密封塑料袋子，可以重复利用。混合完后装袋发酵，保证袋口密封，杜绝空气中的杂菌进入影响产品质量。
根据每个饲料厂的情况选择合理发酵方式，现在用的比较多的发酵模式有：槽式发酵，堆式发酵，箱式发酵，塔式发酵，罐式发酵，袋式发酵。由于我们这个方案是针对终端，发酵规模相对较小，操作需简单，投入小等特点，所以我们建议用袋式发酵，易于控制温度，夏天把袋子铺开来发酵，可以较好的散热，冬天把袋子堆起来发酵，可以较好提升发酵的保温，易于使用，每个袋子的发酵料都定量，用的时候不用称量，易于控制产品的质量，每个袋子都是独立的单元，互不影响，可以避免在使用过程中的二次发酵，没有用完的成品需密封储存，避免空气中的杂菌污染。
发酵车间设计
发酵车间可以建在建在尽量离投料口距离近，湿料发酵用空间为每3m2/吨湿料/批；车间尽量做到封闭，有利于控制发酵条件；发酵车间要保持清洁，必要时需定期消毒；须有保温设备，建议装地暖或暖气片，恒温发酵是决定发酵产品稳定的至关因素。具体可以由根源团队提供设计方案。
发酵豆粕湿料应用
全价料中使用方案
饲料配方中添加湿料，采用先预混合后粉碎→配料→制粒的方式，添加方法：
预混合粉碎
发酵豆粕（湿料）与豆粕按1:3比例预混合（水分18%左右），发酵豆粕（湿料）与膨化玉米按1:2比例预混合（水分17%左右）.目的分散、降低水分，预混后用1.2mm的筛片进行粉碎后，进入正常工序
原料
比例
粉碎后水分（%）
理论水分（%）
降低水分（%）
发酵豆粕：豆粕
1∶2
17.58
20.57
2.99
发酵豆粕：膨化豆粕
1∶2
16.19
18.16
1.97
发酵豆粕：膨化玉米
3∶7
18.37
19.32
0.95
制粒
混合粉碎后的发酵豆粕（湿）+豆粕、玉米直接进入配料混合、制粒工序。
二次制粒及先混合后粉碎工艺模式可以直接添加，省去上述步骤。
加料方式
小料口直接加到混合机与配方物料直接混合，因发酵后产品水份低，黏度小，流动性好,优点：可操作性强，节约成本。（预混合工艺、先配料后粉碎工艺、二次制粒工艺中在一次制粒时）
添加比例
配方保持不变，根据营养指标发酵豆粕湿料按照1.2：1替换配方中原豆粕含量。如配方中原豆粕添加比例为5%，则发酵豆粕添加为=1.2×5%=6%，替代发酵豆粕干料按照1.3:1添加。
湿料添加量（%）
理论增加水分（%）
饲料增加水分（%）
7
2
0.96
10
2.8
1.35
11
3.2
1.
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