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HSK刀柄关键尺寸的测量

位这种过定位的方式使得其在与主轴的联接时侂够完全消除轴向定位误差，使高棺度、高速的切割加工成为可能”n.，

在 HSK工具系统诞生的初期，各工业发达国家纷纷开始开发研制符合自身生产制造要求的离速加工新型工具系统．一方面在某种程度上改变了传统工具系统逐渐暴露大鱼缺点的局面，另一方面出现了新的问题,HSK工具系统的多样性和分散性的问题。自20世纪80年代以来，工具系统市场上出现了诸多不同类型的新型模块化工具系统，几乎每个大型工具生产企业都有自主的产品，以致用户难以微出恰当的选择，众多工具系统用户迨切希望能有一种适于各种加工的通用HSI.工具系统回。根据制屯工艺的要求，鉴于现代机床性能岚速发展和研效加工中心的应用，确实需要一系列不但适用干转动型，而且能够适

用于非转动型刀具的工具系统。将机床／刀具接口统一化，无论对普通机床，还是对窝效数控机床或加工中心，都能大大减少刀具的库存蜇伲l．将HSK工具系统多样化的结构进行规范化、统一化．为HSK工具系统制定制造标准已经是众望所归．

HSK工具系统的制造标准的制订和反复修订经历了笣［国DIN标准回N69893和DIN6陨3阶段(l0-2011)、国际ISO标准1S012164阶段(I江2008)、中国GB标准G印Tl.9449阶段(2004.)171勾I.HSK工具系统的制造标准在经历了20多年的剃定、反

复修订的历程，其各部分已趋千完善，根据HSK工具系统制造标准DIN6989)规定，HSK刀柄共有6种型号：HSK?A、HSK心 HSK.C、HSK?D、HS,KE和HSK,F12出 其中，HS,KA、HSIC.II型为自动换刀刀柄，HSK-C、HSK-D型为手动换刀刀柄，HSK.E HSK.F为对称结构、无键连接，适用千超点速加工的场合四．

HSK刀柄作为一种典型的短锥面刀柄．通过刀柄外锥面与主轴内锥面的接杜完成刀柄在主轴中的径向定位.由刀柄法兰端面与主轴端面的接触完成刀柄在主轴中的轴向定位，并由锥面配合来实现刀柄与主轴的同轴度要求，刀柄锥体的锥度值为1:9.98,与刀柄配合的机床主轴的内惟孔的锥度但为I:Jfi.!l凹．

HSK刀柄的这种结构，主姿存在以下特点阿内，

l)采用双面接触的过定位形式，可以大大地增加刀柄与主轴的连接刚度，刀柄在主轴上的蜇复安装精度很高；

刀柄锥体长度短且为中空结构．刀柄整体质蜇轻型化．有利于实现机床中自动换刀的快速化，有效的缩短了换刀的时间、陷低了换刀的能耗；

与传统刀柄的7，让锥度相比，HSK刀柄的l:9.9S锥体长度继短、揆形效果更好，能够保证HSK.刀柄具备较强的抗扭能力，使得HSK.刀柄拥有无键传动的能力；

刀柄与主轴连接后，主轴的内骂拉杆后拉，进而扩张夹爪｀锁紧刀柄，而且转速越莉，夹爪对刀柄的锁紧力越大，刀柄越牢固可靠。

HSI刀柄关镶尺寸及其测量

HSK刀柄具备以上这些特点都是通过严格按照制造标准生产、控制HSK刀柄各项尺寸的精度来实现的．能否在制造过程中将刀柄各尺寸参数控钊在标准规定的公差范围之内，是决定刀柄性能好坏的关键．基于前人对HSK刀柄结构及其性能进行的大点分析和研究；总结出了影咱HSK刀柄主要性能的关键几何尺寸，如图l1所示．

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HSK刀柄锥体坏记l2+l处的直径尺寸d2、d3

HSK刀柄的工作原理是通过端面和锥度为1:9.98的锥面分别与HSK主轴蠕面和锥度为1:10的内锥面的双徇定位这种过约束的接触方式来保证整个刀柄与主轴始终处千一个良好的接触状态四．文献(25]指出：刀柄与主轴的锥面间的严格的过盈偿，．一方面是为了使刀柄在主轴中拥有足够的径向定位粒度，另一方向是为了降低锥面消耗椋主轴提供给刀柄的夹紧力，从而使大部分的夹紧力可以有效地传递到接触端面，确保JiSK 接门的承载觥力：女献 [28)[29)对HISK刀柄和主轴仔j搂触状态进行了比较深入的研究分析嘈得出结 论：闭若机床 转速的培｝JIl.HSklJ柄与主轴之间的唯面按触将逐渐分离，进而两者之间产