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FME案例分析

FME案例分析

事后补救不如事中控制，事中控制不如事前预发，防范于未然才是工程管理的最

高境界。而FMEA思想，就是一种事前预防的工具，通过事先的FMEA分析，用较低的成本对产品设计、过程等的修改，大大减少事后产生失效而带来的风险与损失。

尽管FMEA最早的应用是军事领域，但目前FMEA方法已广泛应用于各行各业，包括航空航天、有轨交通、高科技电子、汽车、家电、食品、医疗保健等行业。如今，FMEA已经成功应用于工业界的设计及制造过程的事先预防活动中，并被公认是一种有效的可靠性分析技术。以下列举了三个FMEA应用案例，与大家分享。1

FMEA在汽车行业中的应用

本案例以DFMEA在国产汽油机节流阀体的改进设计中的实施为例，对改进后的DFMEA的实施方法和流程进行阐述。为增加DFMEA的可用度，使初次进行DFMEA的工作人员也能顺利地实施DFMEA，针对发动机设计的特点，对DFMEA的流程进行了归纳和改进(见下图)。

图3实施DFMEA的流程

为加深对实施阶段的理解，提高分析效率，将实施阶段分成确定基础项、确定衍生项及生成DFMEA报告等3步。实施阶段中，功能、潜在故障模式、潜在故障影响、故障原因和现有控制措施等为基础项，它们的分析是决定DFMEA实施成功与

否的关键；S，O，D，RPN和建议的纠正措施为衍生项；基础项确定之后，衍生项可以随之确定。

分析基础项

●功能：分析项目的功能，用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能；阀体的功能是与阀片配合保证最小流量；与怠速控制阀配合保证怠速流量；与节气门位置传感器配合保证主进气量。

●潜在故障模式：每项功能会对应一种或一种以上的故障模式，填写故障模式要遵循破坏功能的原则，即尽量列出破坏该功能的所有可能的模式；故障模式大部分来源于故障模式库，还有一部分是新出现的故障模式以及小组分析的结果，阀体的潜在故障模式为磨损、裂纹、断裂以及积碳等。

●潜在故障后果：每种故障模式都会有相应的故障后果；分析故障后果时，应尽可能分析出故障的最终影响，即最严重的影响；阀体的潜在故障后果为发动机无力、燃油消耗率高、怠速高。

●潜在故障起因：所谓故障的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是故障模式；根据阀体结构和对其进行的功能分析，可以知道阀体磨损的潜在故障原因为，阀体喉口与阀片直径不匹配；阀杆与阀片螺钉孔的位置不匹配；怠速控制阀与怠速通道的孔径不匹配；怠速通道的孔系不同轴。

●现有控制措施：根据故障的潜在起因可确定预防与探测的措施，这些都是已有的或将要有的措施。

阀体的现有控制措施为配合设计阀体喉口和阀片直径，保证其配合间隙；配合设计阀杆和阀片螺钉孔位置，保证其同心度；配合设计怠速控制阀和怠速通道的孔径，保证其配合间隙。

分析衍生项

根据潜在故障后果确定S，根据潜在故障原因以及同型产品的三包数据确定O，根据探测措施确定D；根据确定的S，O，D计算得到RPN值。如果需要修正，可以提出适当的建议措施，作为改进的依据，最后生成统一的DFMEA报告。

美国汽车工业行动集团(AIAG)颁布的FMEA标准中，提供了严重度、O和D的评定准则，其中，O准则非常直观，根据计算得到的频率即可得。D和严重度判定准则的操作性较差，作者推荐企业根据AIAG的D准则，结合企业现有的控制措施制定适用于企业自身的D判定准则。至于严重度的判定，提倡仍沿用AIAG的准则，但为了增强其可操作性，作者对其进行了进一步的归纳总结，生成如下图所示的流程；根据该流程即可很容易地判定每种故障的严重度。

图4严重度判别流程

阀体磨损的严重度影响了发动机的基本功能，但未完全丧失，所以严重度为7；阀体磨损的O根据故障数据的统计结果，结合专家组的分析，确定O为3；阀体磨损的检测度现有的控制措施除硬度检测外，均为对两零部件的配合检测，有较多的机会能找出潜在的起因，检测度为4。

专家组确定S和RPN的阈值为7和80，当S超过7(含7)，RPN超过80(含80)时，必须对其进行改进。因此，提出了以下建议措施：a)阀体喉口和阀片直径、阀片和阀杆影响全闭泄漏量，除保证其配合间隙外，还应通过设计保证装配后阀体喉口和阀片的同轴度，并进行全闭泄漏量检测；b)怠速控制阀和怠速通道影响怠速流量，先需要通过设计保证怠速通道孔系的同轴度，然后保证怠速控制阀和怠速通道的同轴度和间隙。

完成以上分析后，要根据建议措施对设计进行修正(实际采取的措施可能与建议措施不同)，修正后再重复以上步骤，直至S和RPN低于确定的DFMEA的S和RPN阈值。

生成DFMEA报告

完成每轮DFMEA