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班组长实操技能系列之四——“异常处理”

生产管理系统是一个由输入到输出的转换系统，目的是使人、机、

料、法、环、能、信息等相关生产要素均处于稳定的可控状态。生产

管理者的核心人物，班组长的主要职责之一就是通过现场监控及时掌

握生产的计划执行情况，对异常情况进行分析，并及时进行科学的处

理、改进，最终使得生产过程按照原计划顺利执行。

首先，车间进行生产时，难免发生一些无法预料的事情，如果发

生的事情是在制度之外，原计划无法执行，首要任务是弄清楚发生不

正常现象的原因。简单归纳为以下10种：

1．生产中原料质量和数量的变化，引起产品质量和产量的下降。

如原料配比不准或质量不稳定，以至使某一种原料实际加入量发生增

加或减少，结果会加速或减慢反应的进行。

2．由生产故障引起的异常现象。如冷却器内管子因腐蚀而产生渗

漏等，结果会引起产品质量的下降。

3．公用工程中供水、供电、供汽、供冷等的变化，使生产发生不

正常现象。如供汽不足，就会影响精馏塔的加热，使产品的产量减少;

或供冷却水不足，就会影响精馏塔的出料的产品质量。

4．由于调节回路和仪表发生故障、失灵而造成的生产事故。如继

电器故障压力表孔被杂质堵塞，造成自动连锁停车、超压或压力不足

等现象。这方面的事故是很多的，带来的危害和损失也是很大的。

5．因分析检验的错误引起的事故。如炉内的煤气和氧含量失误，

点火可能会引起爆炸等。

6.市场订单预测的准确性和订单的稳定性高低，临时订单或者临

时变更的订单多少和频次，都会给计划安排带来很多不确定因素，也

就是说，系统接到的信息准确度越高，变量越小，生成的计划信息就

越准确。

7.物料清单BOM不完整不准确也影响计划判断。BOM错误导致

大量的呆滞物料的产生，BOM没有及时更新导致缺料，造成生产部门

的物料经常得不到及时的满足，为了避免产销脱节，只有增加库存，

增加领料，干扰了生产计划的执行。

8.物料供应、库存信息不准影响计划。企业物料管理处于粗放管

理，库房存在数据反馈不及时，生产流程的中间数据难以掌握，材料

损耗率难以控制，生产周期难以精确控制，供应链和采购难以管理，

订单难以跟踪等诸多管理方面的难点问题，影响着ERP对需求信息的

判断，导致对生产计划和物料配置不能进行科学计划。

9.管理职能发挥不利。管理人员对本企业的装备和生产工艺流程

熟悉度不高，计划员制定汁划过于理想化，对企业内部产能及瓶颈资

源计算不足，计划管理不严格，不能很好的平衡企业内部各生产分厂

的进度，计划调整过于频繁，这些因素都会影响到ERP生产计划的执

行。

10.企业内部人员及现场管理的问题。管理者的意识、素质和操作

熟练程度，都会最终导致计划和执行两张皮。现场管理不到位，生产

混乱，质量不稳定、生产效率低下，生产控制小到位，产成品经常返

工，会造成严重浪费。

其次，对于车间异常事件，只有将它们细化到各个生产环节及不

同的具体类型并形成标准，才具有可操作性。依据上述生产异常形成

的原因将生产异常分为以下七种类型和七种处理方法。

1.人为因素导致的异常处理

（1）进行岗位操作培训是预防人为因素导致生产异常的最基本解

决方法之一。特别是对于新员工，培训不合格者严禁上岗。要求员工

熟练掌握并严格遵守本岗位的作业要领或生产作业操作规程，加强生

产过程控制。

（2）建立有效沟通机制是快速找出生产异常发生原因的关键措施

之一。不论是否发生生产异常现象，企业管理者都应树立“以人为本”

的态度，建立一个长效沟通机制。有则修正，无则加勉，积极应对。

（3）对操作人员实行权限分级与岗位分级管理，不同权限的人员

操作不同的内容，不同岗位的人员操作不同岗位内容，减少工作任务

的交叉和重叠，实施“定岗、定编、定人、定责”规范人员管理，减

少因人的因素导致的异常问题。

2.生产设备异常处理

（1）建立生产设备每日点检制度，加强生产设备预防性维修管理。

即在设备出故障以前防止其问题的出现，定期检测关键设备。

（2）班前进行设备常规检查，坚持产品首件检验制度，核