金属切削加工课件.pptxVIP

金屬切削加工;金屬切削加工;2.表面品質;§1切削加工的運動分析及切削要素;二、切削運動;3.零件上的三個表面;;;1)切削厚度（ac）（mm）;§2金屬切削刀具;;二、刀具材料;特點;⑶高速鋼;①鎢鈷類（YG）：WC+Co;三、刀具幾何形狀;;2.刀具的主要標注角度;;5）刃傾角（?S）;4.刀具的結構形式;四、刀具角度對加工過程的影響;選擇：;2.後角（?0）;選擇：;;4.副偏角（kr’）;5.刃傾角（?S）;§3金屬切削過程;;2.切屑的種類;3)崩碎状切屑;2)積屑瘤的形成條件;3.積屑瘤的抑制;三、切削力和切削功率;;③切深抗力（徑向分力）Fy;3)影響切削力的因素;2.切削功率（Pm）;;影響切削溫度的因素：;3.切削液;3)切削液的選用;;2)刀具的磨損過程;;2.刀具耐用度（T）;②工件材料：材料的強度、硬度越高，溫度越高；材料的

導熱性愈差，刀具磨損愈快，降低刀具耐用度。;§4材料的切削加工性;各種材料;3.已加工表面品質;二、影響材料切削加工性的因素;二、改善材料切削加工性的途徑;第二章切削加工方法;普通車床—適於各種中、小型軸、盤、套類零件的單件、小批量生產。;一、工件裝夾的方法;二、車削加工的應用;4.車錐面;5.車成形面;二、車削的工藝特點;§2鑽、擴、鉸、鏜削加工;1.鑽頭;3.鑽削工藝特點;“引偏”原因;2)排屑困難;二、擴孔和鉸孔;三、鏜削加工;§3刨、拉削加工;1.刨削的工藝特點;二、拉削加工;拉削的特點：;§4銑削加工;;1.端銑;二、銑削工藝特點及應用;§5磨削加工;凸起、鋒利的磨粒：起切削作用。切削厚度較大。;二、磨削工藝特點;1.外圓磨削;4)無心外圓磨;內圓磨與外圓磨相比較：;3.平面磨削;;§6光整加工;2.珩磨;3.拋光;第三章零件表面加工方法的選擇;尺寸公差

等級;序號;§2內圓面（孔）的加工;IT13~IT11;序號;§3平面的加工;尺寸公差

等級;序號;§4成形面的加工;第四章零件的結構工藝性;§1零件結構工藝性實例分析;;2.減少安裝次數;二、減小切削面積、簡化加工面形狀;三、便於加工和測量;2.便於採用標準刀具加工;3.鑽孔時;2)避免在斜面上鑽孔;3)避免彎曲孔;四、有利於提高生產率;2.應盡可能減少機床的調整和走刀次數。;3.???於多件一起加工。;第五章機械加工工藝規程的制定;2.工藝過程;2)安裝;單件、小批量生產：;大批量生產：;二、生產綱領和生產類型;1)單件生產;生產類型;;§2工件的安裝和夾具;2.利用專用夾具安裝法;所以：定位精度不易保證，生產率低，僅適用於單件小

批量生產。;2.夾具的組成;2)夾緊機構及裝置;§3工藝規程的擬定;二、選擇毛坯;餘量的大小;確定加工餘量的方法：;四、定位基准的选择;⑵工藝基準：;;2）定位現象分析;;③欠定位;;⑵若工件必須首先保證某重要表面的加工餘量均勻，

則應選擇該表面為粗基準。;⑸在同一尺寸方向上，粗基準只允許使用一次。;⑵“基準統一”原則；;⑷選精基準的表面應能保證零件定位準確、夾緊可靠。;2.加工階段的劃分；;3.加工順序的安排;3)檢驗工序的安排;2.工藝裝備的選擇;§4典型零件工藝過程;1.零件各主要部分的技術要求;根據對各表面的具體要求，可採用如下的加工方案：;單件、小批量生產：;一、套類零件;1.工序集中的特點

???工序集中有以下特點：

?（1）採用高效率專用設備和工藝設備，提高生產率、減少機床數量和生產面積。

??（2）減少了工序的裝夾次數。工件在一次裝夾中可加工多個表面，有利於保證這些表面之間的相互位置精度。減少裝夾次數，也可減少裝夾所造成的誤差。

??（3）減少工序數目，縮短了工藝路線，也簡化了生產計畫和組織工作。

?（4）專用設備和工藝裝備較複雜，生產準備週期長，更換產品較困難。;工序分散的特點如下：

???（1）設備和工藝裝備比較簡單，調整比較容易。

???（2）工藝路線長，設備和工人數量多，生產占地面積大。

???（3）可採用最合理的切削用量，減少基本時間。

???（4）容易變換產品。