数控铣床编程模块3内轮廓零件加工.pptxVIP

数控铣床编程模块3内轮廓零件加工

目录CONTENTS内轮廓零件加工概述数控铣床编程基础内轮廓零件加工编程实例切削参数选择与优化刀具选择与使用技巧质量检测与控制方法总结与展望

01内轮廓零件加工概述

通过数控铣床对内轮廓零件进行高精度、高效率的加工，以满足产品设计和使用要求。加工目的确保内轮廓零件的精度、表面粗糙度、形状和位置公差等符合图纸和技术要求。加工要求加工目的与要求

加工原理利用数控铣床的高精度、高刚性等特点，通过切削刀具对工件进行切削加工，形成所需的内轮廓形状。工艺流程制定加工工艺方案→选择切削参数→编写加工程序→调试程序→试切→正式加工→检验。加工原理及工艺流程

根据内轮廓零件的加工要求和批量大小，选择适合的数控铣床型号和规格。根据加工需要，配置相应的切削刀具、夹具、量具等辅助工具和设备。同时，确保设备的精度、刚性和稳定性等满足加工要求。加工设备选型与配置设备配置设备选型

02数控铣床编程基础

选择工件上的某一固定点为原点，建立工件坐标系。确定工件原点选择坐标轴方向确定坐标单位根据加工需要，选择合适的坐标轴方向，通常选择与工件主要轮廓相平行的方向为坐标轴方向。在数控铣床编程中，常用的坐标单位为毫米（mm），需要根据实际情况进行设定。030201数控铣床坐标系建立

用于设定数控铣床的工作状态，如选择加工平面、设定切削参数等。准备功能指令用于控制数控铣床的辅助动作，如冷却液开关、主轴启停等。辅助功能指令数控铣床编程需遵循一定的格式规范，包括程序头、程序体和程序尾等部分，同时需要注意指令的书写格式和参数设置。程序格式规范编程指令与格式规范

程序调试及优化方法程序调试在编写完数控铣床程序后，需要进行程序调试，检查程序是否存在语法错误、逻辑错误等问题，确保程序的正确性。切削参数优化针对不同的加工材料和刀具，需要选择合适的切削参数，如切削速度、进给量、切削深度等，以提高加工效率和加工质量。加工路径优化优化加工路径可以减少空行程时间、提高加工效率，同时避免刀具与工件或夹具的干涉，保证加工安全。

03内轮廓零件加工编程实例

03直线与圆弧组合内轮廓通过组合直线和圆弧插补指令，实现复杂形状的内轮廓加工。01矩形内轮廓通过设定起点和终点坐标，以及切削深度和进给速度，实现矩形内轮廓的加工。02圆形内轮廓通过设定圆心和半径，以及切削深度和进给速度，实现圆形内轮廓的加工。简单内轮廓零件编程实例

多边形内轮廓通过设定多个顶点的坐标，以及切削深度和进给速度，实现多边形内轮廓的加工。椭圆形内轮廓通过设定椭圆的长轴和短轴，以及切削深度和进给速度，实现椭圆形内轮廓的加工。复杂曲线内轮廓通过高级编程语言或CAD/CAM软件生成复杂曲线的加工路径，实现复杂曲线内轮廓的加工。复杂内轮廓零件编程实例

齿轮内轮廓根据齿轮的模数和齿数，计算齿轮的内轮廓形状和尺寸，通过编程实现齿轮内轮廓的加工。凸轮内轮廓根据凸轮的基圆半径、偏心距和升程等参数，计算凸轮的内轮廓形状和尺寸，通过编程实现凸轮内轮廓的加工。非圆曲线内轮廓对于非圆曲线的内轮廓，可以通过数学公式或样条曲线拟合等方法，生成加工路径并进行编程加工。特殊形状内轮廓零件编程实例

04切削参数选择与优化

切削速度选择原则01根据刀具材料、工件材料和加工要求合理选择切削速度。一般来说，硬质合金刀具可采用较高的切削速度，高速钢刀具则应采用较低的切削速度。进给量选择原则02进给量的选择应根据工件的加工精度、表面粗糙度要求和刀具耐用度等因素综合考虑。在保证加工质量的前提下，尽量选择较大的进给量以提高生产效率。切削深度选择原则03切削深度的选择应根据工件的加工余量和机床、刀具的刚度等因素来确定。在机床、刀具刚度允许的情况下，尽量选择较大的切削深度以减少走刀次数。切削速度、进给量、切削深度等参数选择原则

123对于普通钢材，切削速度一般选择在60-120m/min之间，进给量在0.1-0.3mm/r之间，切削深度可根据具体情况选择。钢材切削参数推荐值范围铸铁的切削速度一般较低，通常在30-60m/min之间，进给量在0.1-0.2mm/r之间，切削深度可适当加大。铸铁切削参数推荐值范围有色金属的切削速度相对较高，一般在100-300m/min之间，进给量在0.05-0.2mm/r之间，切削深度可根据具体情况选择。有色金属切削参数推荐值范围不同材料切削参数推荐值范围

采用高性能的刀具材料如硬质合金、陶瓷等，可以提高刀具的耐用度和切削效率。合理选用高性能刀具材料通过试验和理论分析，找到最佳的切削速度、进给量和切削深度组合，以提高切削效率和降低成本。优化切削参数组合如高速切削、干式切削等先进技术，可以减少切削力和切削热对工件和刀具的影响，提高加工效率和加工质量。采用先进的切削技术定期对机床进行维护和保养