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工艺流程图

工艺流程图

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邵液洪格

13、液压油缸和系统制造工艺说明

、液压缸缸体加工工艺

1、目的：控制操作过程，确保加工质量符合图纸要求

2、制造过程中执行的标准：JB4730压力容器无损检测

JB/2370.13-88磨料种类，粒度选择GB1031表面粗糙度磨参数及其数值JISB6911钢铁的正火与退火处理Q/ZB75机械加工通用技术条件Q/WYG0814-1997过程控制程序Q/WYG0816.1-1997机械加工检验Q/WYG0816.2-1997热处理零件检验Q/WYG0816.3-1997无损检验

Q/WYG0814.10-1997工序质量控制点管理

3、深孔加工、深孔光整珩磨及埋弧自动焊接技术重要工艺特色

油缸缸体内孔加工工序被确立为关键工序质量控制点。为保证其全过程受控，专门编制了《工序控制点明细表》、《工序质量分析表》、《作业指导书》、《机械加工工序卡》、《深孔加工质量监控记录》并严格按照要求实施作业，加工全过程在严格受控状态下进行。

、缸体的精镗工序

组合刀具内孔切削加工的稳定性和可靠性，直接影响到加工缸体的母线直线度、孔加工精度及表面粗糙度。缸体内孔加工切削的稳定性主要靠刀具本身结构的合理设计，我公司使用的组合刀具有效支承长度是加工缸体内孔直径的2倍或

2倍以上。我公司经过多次技术论证和试验，当刀具支承长度小于内孔直径时，刀具加工时的切削稳定性较差，当刀具支承长度等于缸体直径时，刀具的切削稳定性明显提高。当组合刀具支承长度大于2倍缸体内孔直径时，其切削稳定性就更可靠，整个组合刀具切削加工过程平稳，刀具按导向套的引导进行缸体深孔加工，保证了缸体加工精度、表面粗糙度和母线的直线度。

组合刀具另件加工精度是组合刀具整体性能符合设计要求的关键。我公司组合刀具的制造、检验都选派有经验的、负责的专门人员把关，每个另件都必须满足设计提出的精度、形位公差要求，并且组合刀具总装后每道支承的径向跳动控制在0.01mm以下，多道支承必须一次磨成，道与道之间的直径偏差控制在0.015mm以下，保证刀具母线直线度误差在2倍缸体直径长度上不大于0.015mm，刀具的直径尺寸与导向套过盈配合，精度为IT6。

、合理的导向长度及组合夹具精度控制

液压启闭机的缸体都比较长，所以我公司采用推镗工艺，要实现推镗就必须有一个高精度的导向套，先把组合刀具放在导向套中，再把缸体接在导向套上，用导向套、组合刀具的精度直线度来保证缸体的加工精度和直线度，当组合刀具进入加工缸体后，已加工好的缸体又成为新的导向套。对导向套的要求是：导向套长度是组合刀具的1.1倍，导向套内孔精度必须达到H7要求，导向套外径支承点跳动不大于0.01mm，端面与缸体结合部位跳动不超过0.02mm。组合刀具与导向套是过盈配合。由于导向套的内孔精度是H7，组合刀具在修磨后支承全长的径向跳动值为0.01mm，这样就等于液压缸体内孔是沿H7精度的导向套内孔轨道下加工出来的，由于导向套本身精度以H7保证，所以被加工缸体的内孔精度就能保证达H9，缸体内孔母线直线度因组合刀具长度是加工缸体内径的2倍以上，并且刀具全长径向跳动不超过0.01mm,所以其母线直线度也就能确保达到相应的设计要求。

、刀片的修磨及安装

组合刀具的刀片在安装前必须在专用的工具磨床上严格按设计的切削角度修磨，刀片的前角、后角、刃倾角都必须达到设计要求，修磨刀片时应严格控制切屑槽的大小和流出方向，并且各切削面必须达到一定的粗糙度要求。根据缸体直径大小，长度的不同，刀片的数量从2片到8片不一，确保18m以内不同长度缸体内孔加工达到设计要求。

、导向套、组合刀具及加工缸体的装夹工序

操作时首先把已加工并检查合格的导向套按工艺要求固定在机床法兰盘上，并按工艺指导书校正，第二步把调整好的组合刀具按要求推入导向套，第三步按装修磨成型的刀片，第四步把缸体与导向套连接好，第五步调整好缸体与导向套

的径向跳动及联接部位，以上工作完成后才能开始加工，操作者在加工全过程监测镗杆微跳动、切削情况、加工部位温度、切屑形状等，以确保加工质量。

、缸体内孔光整珩磨工艺：

光整珩磨主要是为进一步提高内孔精度及降低表面粗糙度，我公司内孔光整珩磨工艺特点是：

我公司使用的是一种钢性可调节专用磨头，其特点是尺寸可随产品前道加工内孔尺寸的变化调节。由于磨头设计是钢性的，所以能保证磨头在运动及旋转过程中从起点到终点尺寸的一致性，从而保证了珩磨内孔的精度。我公司使用一种专用的大口径缸体珩磨砂条，它的规格为（200×14×14）毫米，比普通市场采购的通用珩磨条（100×12×12）长100毫米，由于该磨条设计长为200毫米，