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压力容器制造材料责任工程师培训讲义

2024-01-25

压力容器制造材料概述

压力容器常用制造材料

材料选择与性能评估

焊接技术与质量控制

热处理技术与质量控制

无损检测技术与质量控制

压力容器制造过程中材料责任工程师职责与素养提升

目录

压力容器制造材料概述

制造材料特点

良好的力学性能，如强度、韧性等。

优良的耐腐蚀性能，以适应不同介质和环境。

良好的加工性能和焊接性能，以满足制造过程中的加工需求。

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国内外发展现状

我国压力容器制造材料行业已经形成了较为完整的产业体系，具备了一定的自主研发能力。

国际上，压力容器制造材料技术不断创新，新型材料不断涌现，为压力容器制造业的发展提供了有力支撑。

压力容器常用制造材料

碳素钢

具有良好的焊接性和加工性，常用于制造中低压容器。

低合金高强度钢

具有较高的强度和韧性，适用于制造高压、超高压容器。

耐热钢

具有良好的高温性能和抗氧化性，适用于制造高温压力容器。

具有良好的耐腐蚀性和塑性，适用于制造腐蚀性介质容器。

奥氏体不锈钢

具有较高的强度和耐腐蚀性，适用于制造承受一定压力的腐蚀性介质容器。

铁素体不锈钢

具有较高的强度和硬度，适用于制造承受高压力的腐蚀性介质容器。

马氏体不锈钢

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钛及钛合金

具有密度小、强度高、耐腐蚀性强等特点，适用于制造高端、高要求的压力容器。

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铝及铝合金

具有密度小、导电性好、耐腐蚀性强等特点，适用于制造轻质容器和导电容器。

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铜及铜合金

具有良好的导电性、导热性和耐腐蚀性，适用于制造导电、导热容器和腐蚀性介质容器。

纤维增强复合材料

具有比强度高、比刚度高、耐疲劳性好等特点，适用于制造轻质、高强度的压力容器。

金属基复合材料

具有优异的力学性能和耐腐蚀性能，适用于制造高端、高要求的压力容器。

陶瓷基复合材料

具有高温稳定性好、耐腐蚀性强等特点，适用于制造高温、高压、强腐蚀性的压力容器。

材料选择与性能评估

确保所选材料在设计条件下具有足够的强度和韧性，以防止破裂或塑性变形。

根据容器所处环境和介质特性，选择具有良好耐腐蚀性能的材料。

耐腐蚀性

安全性

拉伸试验

通过拉伸试验测定材料的抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能指标。

冲击试验

通过冲击试验测定材料的冲击韧性，以评估材料在低温或动载荷作用下的抗脆断能力。

硬度试验

通过硬度试验测定材料的硬度值，以间接评估其抗拉强度和耐磨性。

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通过化学分析方法测定材料中的合金元素含量，以评估其耐腐蚀性能。

化学分析

将材料置于模拟实际工作环境的腐蚀介质中，观察其腐蚀速率和形态，以评估其耐腐蚀性能。

腐蚀试验

通过电化学测试方法测定材料的自腐蚀电位、腐蚀电流密度等参数，以评估其耐腐蚀性能。

电化学测试

焊接技术与质量控制

包括手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊等，分析各种焊接方法的优缺点及适用范围。

常用焊接方法介绍

阐述焊接工艺评定的目的、程序和要求，确保焊接工艺符合相关标准和规范。

焊接工艺评定

详细讲解焊接前的准备、焊接过程中的操作要点以及焊接后的处理，确保焊接质量稳定可靠。

焊接操作规范

介绍焊缝外观检查的方法和标准，包括焊缝成形、余高、咬边等方面的检查。

焊缝外观检查

阐述射线检测、超声波检测等无损检测方法的原理和应用，确保焊缝内部质量符合要求。

无损检测

根据国家标准和行业规范，对焊缝质量进行评定，包括合格与不合格的判定标准。

焊缝质量评定

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热处理技术与质量控制

消除残余应力、改善材料组织、提高材料性能、满足特定工艺要求。

热处理目的

退火、正火、淬火、回火等。

热处理方法

加热过程中的组织转变

奥氏体化、珠光体转变等。

冷却过程中的组织转变

马氏体转变、贝氏体转变等。

热处理对材料性能的影响

硬度、强度、韧性、耐磨性等。

热处理质量检查方法

硬度测试、金相检验、无损检测等。

热处理不合格品的处理

返工、报废等。

热处理质量评定标准

符合设计要求、满足使用性能、保证安全可靠。

无损检测技术与质量控制

无损检测方法

射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测等。

选择依据

根据被检测对象的材质、形状、厚度、缺陷类型等选择合适的无损检测方法。

熟悉检测设备操作规程，正确设置检测参数，确保设备处于良好状态。

操作规范

保证检测环境符合要求，避免干扰因素影响检测结果；确保被检测对象表面清洁，无影响检测的附着物；严格按照操作规程进行检测，避免误操作导致设备损坏或人员伤害。

注意事项

VS

根据检测结果判断被检测对象是否存在缺陷，确定缺陷的性质、大小、位置等信息。

结果评定

根据相关标准或规范对检测结果进行评定，判断被检测对象是否合格。对于不合格对象，需进行返修或报废处理。同时，对检测结果进行记录和报告，为后续工作提供依据。

结果分析

压力容器制造