丁辛醇生产工艺.pdfVIP

丁辛醇的生产工艺有两种路线，一种是以乙醛为原料，巴豆醛缩合加氢法；另一

种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法，该法是当今国际上最为先进的技

术之一，目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。它以丙烯、合成气为

原料，经低压羰基合成生产粗丁醛，再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。

低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括：原料净化、羰基合成、丁醛精制、

缩合、加氢、粗醇精馏等工序。丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精

馏分离得正丁醛和异丁醛。缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统，在

NaOH存在、120℃和0.4MPa条件下，进行醛醛缩合生成辛烯醛(EPA)。加氢

一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。但是不论采用那一

种方法，都必须经过丁烯醛/丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。醛加氢是丁

辛醇生产过程的重要组成部分，对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很

大的影响。

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丁辛醇加氢工艺路线

丁醛加氢制备丁醇和辛烯醛加氢制备辛醇的工业化工艺路线主要有气相法和液

相法两种。

液相加氢反应采用多段绝热固定床反应器，由于液相热容量较大，反应器内不用

设置换热器。根据反应条件，段间设置换热器移走反应热，防止醛的缩合反应。

BASF公司曾经采用过高压液相加氢，加氢的压力为25.33MPa。高压加氢的唯

一优点是氢气耗量较少，所用的液相加氢催化剂为70%Ni、25%Cu、5%Mn，

该催化剂要求氢气分压不低于3.5MPa，所以总高压时，尾气的氢气浓度可降低，

氢耗少。但采用该高压工艺，原料氢气必须高压压缩，电耗大、设备费用大，目

前已经被淘汰。BASF公司和三菱化成工艺中醛的加氢采用中压液相加氢工艺，

加氢压力为4.0-5.0MPa，加氢反应器形式采用填充床，反应温度为60-190℃。

气相加氢法由于操作压力相对较低，工艺设备简单而被广泛应用。目前，工业上

丁辛醇装置上大多采用铜系催化剂气相加氢工艺。如U.D.J联合工艺中采用低压

气相加氢，压力为0.59-0.69MPa。气相加氢反应采用等温列管式反应器，反应

过程中产生的热量一部分由过量的氢气带走，另一部分由壳程的冷却水产生低压

蒸气。反应过程一般采用2台固定床反应器串联加氢。典型的反应条件如下表1

所示。和其他过程的固定床反应器一样，加氢催化剂在使用一段时间后，通常

9-12个月，由于催化剂表面积炭和其他残渣的沉积，催化剂的有效比表面积降

低，活性下降，需要进行催化剂的再生和活化处理。再生时一般采用高温空气和

蒸气使催化剂表面的杂物氧化烧掉，再用氢气还原。再生的时间为16-24h，温

度为200-350℃，压力为0.39MPa。

表1

正/异丁醛气相加氢典型的反应条件

项目丁醛的一级/二级加氢

温度/℃125-195

压力/MPa0.4-0.6

反应条件

空速/h-12200

H2:BD/(摩尔比)26：1/20：1

转化率(%)醛100

正丁醇98

丁酸丁酯