铝合金板锭铸造工艺技术操作规程.docx

铝合金板锭铸造

工艺技术操作规程

-工艺流程

成品铸锭

二工艺操作

1铸造工艺参数（详见附表）

2铸造前的准备

（I） 上岗前要穿戴好劳保用品。

（2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务.

（3） 检查铸造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等是否正常，水盘翻板开启是否正常，底座升降是否正常，石墨转子及加热套管是否正常，发现问题及时处理。

（4） 检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台是否正常，水阀门是否灵活、可靠，结晶器各进水管是否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统是否正常，发现问题及时处理。

（5） 检查制氮机组的氮气（或氩气瓶）纯度及压力是否符合要求。

（6） 准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。

（7） 将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。

（8） 做好各种工器具的除锈、预热工作，确保加入的原材料干燥.

（9） 结晶器检查

检查结晶器的形状尺寸，若尺寸误差超出要求范围，应及时调正.

检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内的杂物捅掉，使其保持畅通.

检查冷却水温、水压和流量是否正常，看泄流阀工作是否正常。

检查铸造水盘翻板上的螺丝是否紧固，清理干净翻板上的杂物。

检查活动溜槽导流管安装尺寸是否符合要求。

（10） 将结晶器安装平稳牢固，确保结合部位密封严实，不漏水。

（II） 检查结晶器内壁是否光滑，若不光滑，用湿布醮柴油擦洗并用细纱布打磨光滑，然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。引锭头上表面涂刷润滑油。

启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm左右。

(13)用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙塞紧压平。

将氮气+CC4管路和在线精炼装置连接牢靠，检查在线精炼装置是否漏气。

陶瓷过滤板必须加热至600°C以上方可使用，安装时一定要将其四周塞实，加上压铁，以防在浇铸过程中浮起。

(16)在过滤盆和在线除气装置之间的流槽中安放好过滤网。

调整活动溜槽位置，使导流管口正对结晶器底座中央，然后用硅酸铝岩棉和过滤布将活动流槽和过滤盆连接密封好。

调整好Al-Ti-B丝喂料机喂料速度，喂料量按技术要求进行控制。

查看铝液成分、温度及静置时间是否符合铸造工艺要求。

3铸造开头操作

打开炉眼，放出铝液，换上新塞子。

启动Al—Ti-B丝喂料机，使Al-Ti—B丝均匀地熔化在铝液中.

打开氮气(或氩气)阀门，调整好压力，启动在线精炼装置。铸造前5分钟将除气装置的转子提前落下放入箱体内。

进行开头作业时采用低冷却水压、慢供流、低铝水平控制，这样可以防止因流量过大、过快造成漏铝或悬挂.

在打底操作时，铝液温度不宜太低，以防导流管出铝孔堵塞，若堵塞时可用钎子及时捅开。打开供水蝶阀并调整好流量，调整回水阀开度。打底时的水量为正常水量的1/3-1/2。

铝液进入结晶器后,迅速用预热的渣铲将底座上的铝液摊平，当结晶器内的铝液高度没过石棉绳时，停止供流，打出氧化渣.停留5-10秒，待周围金属开始凝固后，按下降按钮，逐渐加大冷却水量，并观察小面下降情况，小面正常下降后慢慢提起控流钎子,继续开始供流铸造。铸造开始时，开车不宜过早或过晚，以防漏铝或扁铸锭四周悬挂；供流速度不宜太快.

当金属水平控制平稳后，将流盘中的手动控制塞从熔体中提出，而改用浮漂漏斗自动控制液流.

当浮漂稳定后，增大水量，浇铸速度逐渐转入正常。正常铸造时要控制好流量，保持好流槽内的液面高度，控制结晶器内铝液面距结晶器大面上沿3?4cm。

4正常铸造

在铸造过程中，按要求控制调整好浇铸温度，同时要经常查看扁铸锭的外观质量，根据铝液温度和扁铸锭的外观质量来调控铸造速度、冷却水量.

要提高浇铸速度，应先增加水量再提高速度；降低浇铸速度，先降低速度再减少水量。注意调整速度应缓慢。

铸造过程中及时用渣铲将在线除气室内的细小夹杂物和铝渣清出。

浇铸时，如发现结晶器有漏铝现象时，应迅速处理。若无法处理时应迅速用堵塞将该结晶器对应的导流管堵死。

正常铸造时，定时加油对扁锭进行润滑以提高扁锭的表面质量。

浇铸过程中，应始终保持液面平稳，不得随意搅动流槽、结晶器内的铝液，防止破坏液面而产生夹渣.当发现结晶器表面(主要是四角和两小面处)存在凝铝时，要用热渣铲沿凝铝的底部轻轻将凝铝捞出.

浇铸过程中，铸造温度每半小时测量调整一次，保持活动溜槽内铝液温度在690~710°C范围内。

在铸造过程中，严禁向熔炼炉内投放任何物料和操作，不能震动流槽和在附近打扫卫生。

（9）正常铸造时分别在铸造长度的2m、4m位置各取光谱分析样品一个。

5收尾操作

（1）铸造接近铸造长度时，开始报警，各位置操作均作好准备。达到铸造长度后，堵上炉眼.

（2） 当活动溜槽内金属液