管道漏磁内检测器技术.ppt

四、内检测数据的分析和判读内检测数据曲线四、内检测数据的分析和判读金属损失四、内检测数据的分析和判读环焊缝裂纹四、内检测数据的分析和判读管道底部防腐层大面积脱离表面产生大面积氧化铁杂质四、内检测数据的分析和判读大面积腐蚀四、内检测数据的分析和判读内部腐蚀二、漏磁内检测系统的组成检测装置的电气结构检测探头电路设计检测探头内部结构主要分为霍尔元件、恒流源、差动放大、和稳压电路四个部分。稳压电路将系统提供的±12V电源分别经78L09和79L09稳成±9V的电压，供探头内元件使用。霍尔元件将检测到的磁场信号转换成模拟的或者数字的电信号。差动放大电路用于将霍尔输出的霍尔电动势放大、去除噪声，为后级的采集电路提供稳定的信号源。二、漏磁内检测系统的组成检测装置的电气结构数据采集部分数据采集部分用了两块DM406数据采集卡，每块是16个通道，而探头送来的漏磁信号通常通道数远大于采集卡的通道数，因此信号还需通过模拟选通开关按序送达采集卡的各通道。模拟选通开关采用二选一开关MAX4053，其管脚排列与CD4053兼容，当±5V供电时，它的典型导通电阻值为50Ω，信号传输时间为75ns。每片MAX4053内集成了三个二选一的模拟开关，其通道选择控制端接到数据采集卡的I/O输入输出端口（采集卡内部8255的PC口）上，由工控机对采集卡的I/O端口的电平操作来选择模拟开关的通道。二、漏磁内检测系统的组成检测装置的电气结构数据采集部分测量信号和数据采集卡的接口示意图二、漏磁内检测系统的组成检测装置的电气结构采集触发信号和里程判定装置每隔3ms采集一次各通道数据，触发信号由数据采集卡上的定时/计数器产生，计数器工作在分频方式下，对卡上的8MHz信号进行24000分频，分频后的信号周期为3ms。装置通过查询触发信号来启动数据采集。二、漏磁内检测系统的组成漏磁检测探头能够检测到管道的具体特征和管道缺陷，但特征或缺陷的具体位置以及距离焊缝等的具体距离，就需要里程轮进行测量。里程判定部分是记录整个检测装置行走距离的基准。里程判定部分由里程轮、开关型霍尔元件和计数器组成。其中计数器直接利用数据采集卡中的8254计数器来实现，里程轮是一个紧贴在管壁上的金属轮，不同设备不同厂家的里程轮直径不同。里程轮在靠近圆周的边缘处等距离安放了50个Φ3×5的小磁铁，在轮支架贴近磁铁处安装了一个开关型霍尔元件。二、漏磁内检测系统的组成当磁铁转至霍尔元件正下方时，霍尔输出低电平；当磁铁离开霍尔时，输出为高电平。轮子每转一周，就会产生50个脉冲，将脉冲送采集卡中的计数器。加入里程轮的周长为350mm，每个脉冲对应的距离为：350mm/50=14mm。计算机读取当前的计数值，和上次测量时的值相差，就会得到这段时间行走的距离，计算机把脉冲值累加起来，随测得的数据一起存储，作为这组数据在管道中对应的里程值。二、漏磁内检测系统的组成检测器在管道里运行时，并不是保持一个姿态不变的，通常会在管道内随着运行前进而旋转。因此同一个探头每次测量的不一定是管道截面上的同一个位置。为确定每个探头测量的数据在管道截面的时钟位置，在装置中安装一个旋转编码器，该编码器能输出一个8位二进制码，码值（0~255）能反映出编码器轴旋转的位置。在编码器的轴上安装一个重锤，无论如何旋转，重锤始终向下。假设图中编码器顺时针旋转时码值增大，1#探头从a点转到b点时，编码器增加了n值，则从a到b时，b点应对应管截面a点顺时针转360?n/256度。二、漏磁内检测系统的组成在检测器投放之前，会进行检测器调试，确保各个系统工作正常，才会进行发球作业。调试时，需要填写一部分参数，例如顶端探头号、码盘号、探头排列方向、码盘旋转方向等，将当前探头通道号和码盘建立一一对应的关系，使得检测数据能够反映管道特征的真实时钟位置。二、漏磁内检测系统的组成数据存储部分二、漏磁内检测系统的组成数据存储部分在选择存储器件时，必须考虑两个问题：数据存储容量问题和防磁问题。由于检测装置在管道中每次要检测几十公里甚至上百公里，测得数据的容量是很大的。例如，如果每3ms测量一次管道截面一周的数据，测量50小时，每次记录约58个字节数据（包括48个探头的值、温度、旋转编码器值、里程和时间）的话，所得数据的容量为：(50小时/3ms)×58个数据=967MByte。也就是说，要想能存储50小时的数据，存储容量必须大于967M字节。二、漏磁内检测系统的组成数据存储部分存储器的防磁场问题由于检测装置用的是漏磁方法，装置中安装有磁性很强的永磁铁，而通常用的存储器件多为硬磁盘或磁带机，一旦受强磁场影响，会破坏