铜冶金学(昆明理工课件)_101-150.doc

在被SiO,饱和的炉渣与锍平衡的实验中，得出K值等于0.01。与计算值比较，实验值K要大，这

差值是实验时的机械夹带损失所引起的。

实际工厂的K值如下：鼓风炉0.01,反射炉

0.011～0.013,电炉0.006～0.008,闪速炉(经

贫化)0.01,白银炉0.012,诺兰达反应炉0.078

(5.7/74).在一般熔炼条件下，K基本上是常

数。

随着锍品位的增加，渣含铜增加。

影响夹带、溶解损失的因素是锍品位、炉渣成

分、熔炼温度及气氛中氧分压(渣中氧势)。

为降低渣含铜，在这些因素中，主要是控制锍品位不要太高，渣中要有足够的SiO,(接近饱和)以及良好的沉清条件和沉清时间。

造锍熔炼处理的原料中除Fe和S外还伴有其它杂

质如Au、Ag、Ni、Co、Zn、Pb、Sn、As、Sb、

Bi、Hg、Se等。这些元素在造锍过程中将以不同的

形式分别进入炉渣、锍和烟气中。

除Au、Ag等贵金属几乎全部进入锍相外，其它杂质主要以造渣或挥发两种机理而脱除。杂质可以金属蒸气挥发，也可以硫化物或氧化物形式挥发，

进入气相中。

普遍认为Zn、Sn、Sb和In是氧化形态溶于渣中，Ni、Co和Pb既可以氧化物也可以硫化物形态存于渣中，Au、Ag、Bi、As、Sb、Se、Te等它们的氧化物

和硫化物均不稳定，可以单原子形态溶于渣中，S、

Se和Te可形成稳定的氧化物，可以分子形态溶于渣

中。

少量Au、Ag和Pt等贵金属在硫化矿中有极少量以

氯化物形态存在，他们可溶于渣中，不过其量极少。

单元作业

1、造锍熔炼过程中Fe?O?有何危害?生产实

践中采用哪些有效措施抑制Fe?O?的形

成?

2、酸性炉渣和碱性炉渣各有何特点?

第3章

闪速熔炼

3.1概述

闪速熔炼是现代火法炼铜的主要方法。它克服了传统方法未能充分利用粉状精矿的巨大表面积，将焙烧和熔炼分阶段进行的缺点。大大减少了能

源消耗，提高了硫利用率，改善了环境。

闪速熔炼是将经过深度脱水(含水小于0.3%)的

粉状精矿，在喷嘴中与空气或氧气混合后，以高

速度(60～70m/s)从反应塔顶部喷入高温

(1450～1550℃)的反应塔内。

精矿颗粒被气体包围，处于悬浮状态，在2～3s内就基本上完成了硫化物的分解、氧化和熔化等过

程。

熔融硫化物和氧化物的混合熔体落下到反应塔底部的沉淀池中汇集起来，继续完成与炉渣最终形成

过程，并进行沉清分离。

炉渣在单独贫化炉或闪速炉内贫化区处理后再弃

去。

闪速熔炼有以下的特点：

1.焙烧与熔炼结合成一个过程；

2.炉料与气体密切接触，在悬浮状态下与气相进行

传热和传质；

3.FeS与Fe?O?、FeS与Cu,O(NiO)、以及其它硫化物与氧化物的交互反应主要在沉淀池中以液—液接

触的方式进行。

闪速熔炼有两种基本形式：

1.精矿从反应塔顶垂直喷入炉内的奥托昆普闪速炉

(图3.1);

2.精矿从炉子端墙上的喷嘴水平喷入炉内的因科闪

速炉(图3.2)。

图3.1奥托昆普闪速炉

图3.1奥托昆普闪速炉

图3.2INCO闪速炉

3.2闪速熔炼理论基础

3.2.1反应塔内的传输现象

闪速炉的主要熔炼过程发生在反应塔内。气流中的精矿颗粒在离开反应塔底部进入沉淀池之前顺利地完成氧化和熔化等过程。

发生在反应塔内的是一个由热量传递、质量传递、流体流动和多相多组分间的化学反应综合而成

的复杂过程。

研究反应塔内的传输现象，对获得高的生产率与金属回收率、长的炉寿命和低的能源消耗的具有理

论指导意义，也为喷嘴和炉型设计的改进提供基

础。

3.2.1.1精矿颗粒和气体的运动规律

从反应塔顶部喷嘴喷出的气-固(精矿)混合流，

离开喷嘴后，在塔内形成了两个区域：

1.喷嘴口附近的喷射区(或称入口区);

2.扩张气流区(如图3.3中的截面A-A以下)。

扩张区延续到熔池面上时流体形状改变。此时的

气流速度称为终点气流速度。

精矿.熔剂

分布风

AA

A

主气流

(a)精矿喷嘴形状图(b)无中心射流分在器的散布锥(c)

(a)精矿喷嘴形状图

图3.3反应塔内的气体-精矿流散布示意图(中央喷嘴)

等温气体喷射时的速度衰减由下式表达：

U=12.4U?T?/x(3-1)

式中，U.为从入口点开始的x距离上的中心喷射速度(m/s);U,为入口初始速度(m/s);r?

为入口喷嘴半径(m)。

式(3-1)说明，气流的终点速度乃由入口初始速度决定，入口初始速度对气体在塔内的停

留时间起着决定性的作用。

公式(3.1)是在等温情况下得出的。

由于化学反应产生的热使塔内的气体瞬间被