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物料管理程序

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1.目的:

为规范物料各环节:收料与验收,贮存与防护,发放与交接、退仓、盘点、成品入库、出货的流程特制定以下程序。

2．范围

适用于各物料系统流程，日后有更适合的流程后修改或部分不详细再更正。

3．参考文件

《品质控制程序》

《不合格控制程序》

《产品防护管理程序》

4．职责：

仓库负责材料的接收，贮存，发料，成品入库、成品出货等管理。

5.术语与定义

无

6.程序

6.1材料验收

6.1.1供应商将送货单交仓库收料员

6.1.2仓库收料员负责监督卸货,并要求供应商把卸好的材料摆放到待检区指定的位置,并插上待检旗(黄色)

6.1.3仓库收料员依据送货单核对料号，清点材料数量，检查供应商是否有正确填写物料标示单》

6.1.4仓库收料员核对来料数量(大数)规格无误后并将材料录入MRP系统,使信息共享.

6.1.5录入MRP系统后用四联打印纸打印《收料单》,其中最后一联(绿色)转交IQC作检验依据

6.1.6如有以下状误况出现,收料员需负责处理:

6.1.6.1无论是供应商送货到公司或通过其它方式运输到公司,如有材料短装或缺件,应填写《材料短数跟踪单交仓库主管审核后,传其供应商后复印一份较交采购跟踪.

6.1.6.2无论是供应商送货到公司或通过其它方式运输到公司,如有材料超单部分退回供应商并更正《送货单》

6.1.6.3将收料手续办妥后,检查来料供应商是否不良品反馈报告,并进行退料或对换.

6.2贮存和防护

6.2.1.1

1、非生产材料区:工具\易耗品等.

2、危险品(溶剂)区:胶水,油漆,油量,开那水,开油水等.

3、软件材料区:音盆,音圈,线路板,电阻,防尘帽、螺丝等.

4、硬件材料区:T铁,夹板,磁钢,组件,盆架,接线板等.

5、电子材料区：功放、主机产品主要材料。

6、包装材料区:彩盒,纸箱,吸塑，说明书,保修卡，卡纸，钢网，发泡胶等.

7、塑料材料区:所有塑料件。

6.2.1.2仓库根据实际情况设置仓位:如待检区、不良待退区、贵价品及辅料区、成品区、硬件材料区、电子材料区、包装材料区、软体材料区、塑胶材料区\危险品区等.

6.2.1.3物控员负责接收经IQC判定合格的材料,确认规格\数量无误后按物料区域,来料日期先后顺序进行摆放,归位(先进先出原则)

6.2.1

6.2.1.5材料摆放应整齐,合理,有序,高

6.2.1.6部分材料因有特殊要求(如:ROHS)隔离放置时,应有明确的标识并有固定区域.

6.2.2

6.2.2.1同类物料规划区域摆放,一种材料必须放在一起,

6.2.2.2严格按照规定高

6.2.2.3收料员在监督御货时或各物料员在移动物料时应判断材料安全性,若有需要的应用薄膜纸缠住,

6.2.2.4对有防湿/防潮/防晒要求的材料应放在货架或密封保存

6.2.2.5

6.3材料发放\交接\退仓.

6.3.1

6.3.1.1部品发放形式:按电脑MRP系统中备料卡对每个机种的材料进行配套

6.3.1.2物控员根据生管下发的PPS,在电脑中进行配套,配套OK的,打印出《发料计划单》

6.3.1.3对于材料不配套,但车音急需生产,则物料员配发已到材料,并统计该机种的欠料清单,欠料清单一式三份,一份交生管

6.3.1.4仓库物料员在配料时应根据材料来料日期和月份色标按先进先出的原则配料

6.3.2.1物料员依据PPS提前一天将按机种配套好的材料送到各生产线与生产线负责人进行交接,交接后应要求生产线负责人签认《发料计划单》

6.3.3材料的退仓与不良交换

6.3.3.1各车间生产中或生产后之不良品,应及时收集和标识,整理,填写《不良品交换记录表》经IPQC判定后交

6.3.3.2IQC判定之良品重新入库或退回生产,不良品开《退货单》退供应商.

6.3.3.

6.4成品入库,出库:

6.

6.4.1

6.4.1.2每拖成品应有成品标示单(注明机种,数量,批号.入库时间)标示单,必须

6.4.1.