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冲压个人工作总结

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冲压个人工作总结

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分别，从而获得所需外形和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。下面是我整理的冲压个人工作总结，仅供参考期望能够帮助到大家。

冲压个人工作总结1

在以吴董事长为首的公司领导坚强领导下，冲压车间 20 年全体员工全面贯彻落实科学发展观，乐观应对简单多变的宏观经济环境，锐意改革进取，齐心协力狠抓安全生产，深入挖掘生产潜力，努力节能降耗，留意产品质量，开展岗位技能培训，不断提升生产技能，努力打造优秀团队，取得了显著成绩，全年共计生产1496种件/套产品，产品合格率到达99%以上，产品报废率同比20 年下降30%，完成了公司下达的全年生产打算，为公司进展做出了乐观努力。

一年来，我们冲压车间治理班子贯彻执行公司《生产车间相关治理标准》，认真履行自己的职责，依据公司领导的工作指示和生产部月、周生产打算，做好本部门工作治理，组织生产，现将冲压车间20年工作总结向领导汇报，请批阅。

一、生产与现场治理

在严格依据生产部下达的每周和临时性增补打算，组织实施生产的同时，准时将各生产过程中发生的不符合产品技术要求的产品进展打磨、复压、校正等措施，增加边角料利用，优化生产程序，加强各

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机组员工轮岗技术培训，为生产需求做储藏，针对生产过程中消灭的问题，准时与相关部门沟通，解决，确保生产有序进展。

现场治理方面，在加强生产现场监视治理的同时，准时做好产品入库、转序、清理、整顿，保持生产现场清洁，产品、工位器具摆放有序，追求“5s”治理目标。

二、质量治理

严格催促员工执行公司质保部产品质量治理条例规定，从生产源头抓起，

留意细节，从原材料尺寸、材质、数量到产品模具安装调试，专人负责，重点防范，严峻认真核查员工生产图纸、工艺卡等相关技术文件的领取和产品“三检”过程，准时与相关部门沟通解决生产过程中消灭的产品质量问题，整改合格后，再连续生产，设立产品质量奖惩制度，对员工每月承兑产品质量嘉奖和惩罚，对提高产品质量，增加员工工作责任心起到了促进作用。

三、安全、设备治理

吸取20年几起工伤事故教训，一年来狠抓员工安全教育，监视员工严格认真执行安全生产规章制度和操作规程，加强安全生产巡查力度，觉察安全隐患准时排解、整改，认真做好安全巡查记录，每天交接班前治理人员做好安全生产状况对接工作，在全体员工的共同努力下，本年度冲压车间无重大工伤事故发生。

严格执行设备操作规程和设备维护保养制度，催促、抽查各机位员工上下班对设备例行维护保养，填写设备点检卡，觉察问题准时向

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设备部报修，防止设备人为损坏，下半年，冲压车间对所属冲压设备全部进展了清洗、保养和重补漆。

四、模具治理

20年我车间在乐观帮助模具车间对产品模具调试工作同时，针对d802发动机支撑梁加固板切口模架操作存在安全隐患和d4-sgo骑马螺栓、b1第六横梁加固板等产量大、模具状态老化的产品模具提前报请整改复制，确保了车间正常生产，重点对车间模具库加强治理，重对模具库现有模具进展归类、编序，完善了模具领用、归库、送修登记工作，使损坏模具状况有追溯性，对责任人的核查有了依据，对模具治理有了很好的效果。

五、工艺技术治理

20年我们着重加强了图纸和相关技术资料收发、更、归类存档工作，专人负责收发登记，对产品准时与相关技术部门沟通，并对一产品的生产特性收集整理相关数据在技术文件中标注，便利员工生产操作，确保生产操作与工艺文件规定的全都性。

回忆20 年冲压车间的工作和生产过程，虽然经过全体员工的共同努力，取得了一些成绩，但距离公司领导的要求还有很大差距，车间的工作治理和生产组织实施还不尽如人意，存在不少问题，具体如下：

一、20 年生产过程中虽然没有发生重大人身损害事故，但有几起手臂划破和

手指碰伤事故，给公司造成了经济损失。

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二、产品质量虽有稳中提升，但仍报废了7083件，返工7055件。三、生产现场治理还有漏洞，各班组之间生产现场时常发生脏、

乱、差现象。

四、模具使用后回库前清洁保养较差，归库不到位，送修不准时现象时有发生。

五、设备维护保养不细，加注润滑油不准时，故障觉察不了问题。六、“ie”改善活动开展不够广泛，乐观性不高。

在的一年中，我们要认真总结20 年车间治理工作和生产实施的阅历教训，贯彻执行公司领导的各项指示，认真参与培训学习，不断提高工作治理水平。

一、严格执行公司制度的各项规章制度，进一步完善车间安全生产，质量监控

工作，加强员工技能培训，提高员工生产技能和质量意识，加大产品质量奖罚力度，降低产品报废和返工概