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成形不良原因及对策

?任何制造方法，很可能在生产时产生不良的产品，即使想尽办法，想避免不良品的发生，但是冤家碰头的事，总无法避免。成形作业上的不良原因，实际上由于射出成形作业本身的复杂性，是难以归纳出一些原则性的来由的。成形不良的结果，不但造成生产性之低下，更因之而使成本提高，有时更造成模具及成形机械的损伤，应该特别加以注意之。成形不良之主因可以归究于：1条件之不适合，2模具之缺陷，3成形品设计上的缺点，4原料树脂的缺点，5射出成形能力界限外的成形。针对这些主因，在此章内将其发生现象及对策予以说明。再者，成形作业人员必须常时考虑如何减少不良品之发生，而随时在作业中加以注意。

充填不足

充填不足亦可称为短射（short-shot），这是融溶树脂进入模窝之内，有某一部份无法到达模窝内之某一部份角落，而产生填料不足之现象，所得到之成形品，则缺少这一部分，为充填不足成形品之例子。充填不足之原因及对策，因其条件之不同而相异。

1成形机规格数值之检讨缺失

射出能力之规格数值，是以每一次射出的重量为基准而用射出容量或射出重量（以PS换算采用）来表示之。成形品在常温之比重，和成形材料在融溶的材料温度（200~230℃）之下，有很大的差异，有些材料甚至有达到70%之差异者。因此融溶材料因比重差异所引起重量的降低，就显得相当具有影响性了。再加以螺杆因回转使树脂原料向前推进之同时，亦有些微材料会沿着螺杆而逆流；一般射出成形机所能成形的成形品重量（或容量）应为额定值之80%以下。

2多数模窝中一部分填充不良的情形

这种不良最主要起因于浇口之不平衡，通常在接近主浇道之模窝中浇口较大者多为良品，但是其他离主浇道较远或浇口较小者常生不良。对策的方法，可以采取浇口平衡的方法，也就是在远离主浇道附近之模窝，将其浇口之形状作成粗大且短，而靠近主浇道者则作成较小且长，如此可以使树脂温度及压力降低之量在远、近两方面都能达到平衡的效果，促使每一个模窝获得相同的结果。

3树脂流动性不足的情形

如果树脂本身之流动性不足时，则融溶树脂在尚未流至模具末端或合模部之前已开始产生固化的现象，必然产生充填不足之现象。

对策上，当然是增加树脂之流动性即可，也就是说如果提高汽缸温度，或提高螺杆背压，或提高树脂之加热温度时都可以达到这个目的。除此之外，若提高模具之温度，加速射出速度时亦有显著之效果。再不然，还可以选用流动性良好的树脂原料。

4流动阻力过大的情形

由于成形品之形状影响，在成形品之某一部分或因主浇道、浇道、浇口处因模具制作上而导致流动阻力较大时，亦将产生充填不足之情形。由于成形品形状所影响显著，大部份都发生在肉厚较薄及弯曲直角转弯之部份而产生流动阻力之故，对策上应尽可能增加肉厚，追加补助浇道，并且在转弯部追加R角。而模具主浇道，浇道及浇口所产生之流动阻力，则可以因增大其尺寸而减轻流动阻力，尤其改为圆形或梯形剖面形状之浇道。此外浇口背之树脂存量不足时，亦可能影响流动阻力，应该增大为佳。

5模窝内通气不良的情形

因为这个原因所引起的充填不足，是很常见的例子，但是，很意外的都被误认为他种原因，而无法好好地去对策它。先来考虑一下，在射出成形时，模具内空气流动的情形。当融溶树脂进入模窝内时，在模窝内之空气将被压缩，而且被挤压至角落。这些空气很可能从模具分模面之间隙或模仁或侧模芯之空隙溢出模具之外。但是由于肉厚不平均而产生当空气已被外围成形部分所围住、或模具有深的孔穴部分时，则这个被压缩的空气将无法逸出模窝之外，则导致充填不良之结果。这种充填不良之情形，特别容易发生在被厚肉壁包围的薄肉壁部分或是长而深的凸缘末端，有时在分模面上亦可能生生。如果单纯以充填不足的现象来看，常常以为是流动性不良所引起的结果，但是如果因此而将射出速度提高而予以成形时，则将因空气之绝热压缩，而使树脂产生高温，产生烧焦或黑线条纹之现象；此时，应马上降回射出速度，而认真考虑空气逸出的方法。

根本的对策是改变模具之构造，想办法制作空气逸出之管路，在分模面上可以利用模具接触面上，作出空气逸出道，长而深之凸缘部分，不要采用直接加工模穴之方法，而使用套入模仁之方式以增加空气逸出之管道。如果成形品具有薄肉壁之部分时，则除了采用类似之套入模仁之方式之外，应同时在浇口位置亦增设空气逸出之部分则可以大大地加以改善之。

6树脂供给不足的情形

这种情形，大概系由以下之两种原因所引起的。其一，由漏斗至成形机时，由于树脂粒堵在成形机之进转口处，则些许树脂材料无法落入成形机之内，将产生树脂供给不足之情形。另一种可能的原因是，漏斗下部过热或树脂粒因具备润滑性而押送螺杆无法完全将树脂粒往前推送之结果。对策上，除了选用正确之成形条件之外，应选用适度润滑性之树脂粒，以减低押送不足之现象。

模具伤痕及拖痕

模具因表面受损伤而导致成形品表面显