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五金车间品质管理方案

1、目的：为了加强对五金车间产品的质量控制，预防并持续改进质量问题，特制订本方案。

2、适用范围：普锐五金车间。

3、职责：

3.1五金操作员：负责对设备进行日常点检维护；产品标识、区分，做好制程自检及异常上报。

3.2五金组长：负责装模、换模，对模具进行维护保养，产品首/末件确认工作，并及时做好记录。

3.3五金QC：

A负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件确认等检验工作；监控整个生产过

程质量，并做好相关记录。

B在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协助相关人员

做好不良品的处置工作。

4、五金产品品质保证基本管理：

4.1五金人员技能管理（由五金车间负责人或组长负责）：

A：由五金车间负责人组织五金车间全体进行一次正式培训，培训内容包括安全操作、装换料装换

模、设备点检保养、质量意识等题材。全体受训人员需在培训确认表上签字确认，同时本次培训

内容需在五金车间张贴宣传。

B：对新员工和岗位变动的人员必须进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。

对考试不合格或在操作中明显不符合要求的人员，必须再培训。若经过培训仍不能满足要求，必

须考虑调岗或辞退。

4.2设备、模具管理（由设备部负责）

A：五金车间必须指定设备、模具管理责任人，并对设备、模具编号，建立台账。设备台账必须与

设备号、模具号对应一致，并填写及时、准确。必须建立设备、模具的维护、保养周期计划，并

确定每月、每周、每日的维护、点检项目，保证设备、模具的持续、正常运转。

B：设备运行中不离岗，重大设备异常操作人员必须在1小时内报设备管理责任人处理；一般设备

异常最迟4小时内报设备管理责任人处理。

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C：模具不良对产品造成质量影响的，必须停机修模。

D：新设备新模具投入正式使用前必须经过验证、批准（由技术部验证完成）。

4.3五金物料管理（由五金车间负责人管理）

A：五金车间存放物料位置不得出现漏水、浸水及湿度过大，避免材料生锈造成产品不良。

B：原则上所有物料必须实行先进先出管理。

C：新材料投入使用前必须经过验证、批准（由技术部验证完成）。

4.4量具、检具管理（五金检验负责）

A：五金检验所有量具、检具必须建立台账，依周期报品质部送外校，检验合格方能继续使用。

B：检具、量具应保持良好的精度及使用状态，严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。对不按规定

使用量具、检具造成损坏、丢失者，视情节进行批评教育或罚款及赔偿。

4.5五金环境管理（五金车间组长负责）

A：五金车间必须将合格品、不良品区分摆放，保证两者不混装。五金冲压过程中，产品不得散落

于地板，以避免不合格品混入造成流转。

B:机台换产品时，必须全面清理残余的产品，以防止不同批次产品混装。

5、五金车间品质管理办法

5.1巡检规范：品质部负责编制巡检规范，确保QC巡检工作有依据，检验有标准。

5.2生产流转卡：五金车间负责填写生产流程卡，确保五金车间的装模人员知道每台机装什么模具，

操作人员知道每台机生产什么产品，及生产数量。QC及其他监管人员依据生产流程卡、生产图纸

判定五金产品是否合格。当发现异常时，应停机查找原因。

5.3测量工具的配备：品质部应针对不同产品的不同要求，为QC配备相应的测量工具或检具。冲

压车间操作员工应在品质部辅助下配备必要的检具、量具。

5.4外来物料检验

五金检验要及时对外来物料进行检验包括分厂铁制件，严格按材料品质标准进行检验，发现异常

及时拍照，留取不良品，发至与分厂对接的质量群里，知会分厂相关质量负责人或总负责人。批

量性的问题及时开具《品质异常单》上报处理。确认退回分厂处理者，加贴红牌注明原因。

5.5制程首件检验

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A：为防止出现大批量不良产品，五金组长在装模调机OK后，必须先行对首件进行自检确认。自

检确认后由操作员工将首件拿至QC检测确认，合格后由QC在“首件确认卡”上签字。

注：首件确认必须在批量生产前。首件是指在调机OK后认