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生物质热解制燃料油及化学品的工艺技术研究进展

摘要：从生物质热解制液体燃料油(生物油)的收率和品质两方面论述了生物质热解关键技术和热解制备液体燃料工艺。

通过对比分析了传统的生物质快速热解关键技术——热解反应器、加料技术、气-固快速分离技术及热解蒸汽快速冷凝技术的研究现状、难点和不足，并提出了新型生物质快速热解关键技术——旋转筛板热解工艺。同时针对现行生物质热解制燃料油工艺存在的不足，对比分析了4种热解制取燃料油工艺，并提出了汽爆、固态发酵的生化转化与快速热解相结合制取液体燃料的方法。

20世纪以来，大量的化石燃料如煤、石油、天然气被开发利用，导致了温室效应等环境问题。生物质能作为太阳能的一种储存形式，具有可再生性、硫含量低、污染小、分布广、储量大等特点，是一种可持续发展的清洁能源和战略能源。生物质主要包括农林植物、农林废弃物、水生植物、城市生活垃圾等[1-2]。

生物质快速热解技术能将低品位的生物质(热值为12～15MJ/kg)转化成易储存、易运输、收率为60%～75%、热值达16～20MJ/kg的燃料油。随着化石燃料资源的逐渐减少，生物质热转化技术[3-4]日益受到广泛关注。快速热解具有超高加热速率(102～104K/s)，很短的气体停留时间(3s)及适中的裂解温度(400～650℃)，在隔绝空气条件下将使生物质迅速断裂为低分子物质，并使焦炭和不凝气含量降到最低限度，从而最大限度地获得液体产品。

20世纪70年代后，生物质快速热解制取液体燃料和化学品技术取得了巨大进展，但由于其在快速加热、停留时间控制、气固分离、冷凝收集以及工业放大等方面存在技术难点，目前还处在研究、开发及示范阶段。生物质快速热解得到的燃料油，含氧量较高(体积分数35%～45%)、酸性强(pH为2～3)、稳定性较差，其经济性受到一定程度的制约[3，5]。本文从生物质快速热解相关技术和热解制燃料油工艺两方面来介绍生物质热解技术和工艺方法的研究进展和技术难点，着重介绍新型快速热解反应技术和快速热解制高品质燃料油及化学品工艺，并对今后该技术的发展进行了展望。

1生物质快速热解技术的研究

1.1快速热解技术

自1980年以来，生物质快速热解技术研究取得了巨大进展，相继开发了多种类型的热解反应器和热解技术。快速热解反应技术的核心是热解反应器，不同的热解反应器类型、传热方式、停留时间等在很大程度上决定了热解产物的最终分布。国内外开发出的快速热解反应技术可分为以下几种类型：

机械接触式热解反应技术(如烧蚀热解器、丝网热解器、旋转锥反应器等[6-8])、辐射传热式热解技术[6](如热天平、热辐射热解器等)、真空热解技术[6]、混合式热解技术(如流化床热解器[6，8-9]、循环流化床热解器[6]、喷动床热解器[10]等)、微波热解技术[11]以及等离子体热解技术[12]等。

机械接触式热解技术的工作原理较简单，有利于工业放大，但该技术中固体颗粒受热的不均匀性及挥发分的顺利析出都会影响热解；辐射传热式热解技术具有较高的传热速率；真空热解技术能使一次裂解产物快速脱离反应区，但存在生物质及其热解产物的辐射吸收差异，导致温度控制较难、二次反应程度加大；混合式热解技术的传热方式主要是对流传热，传热效率高，反应热解温度相对均匀，一次产物能被迅速带出反应区，但也有气固分离、冷凝收集困难等不足；真空热解技术中由于较高温度下的密封性及运行难度较大，投资成本高，也会受到限制。

要获得高产率液体燃料，一方面要求传热速率快、传热充分；另一方面要求固体颗粒停留时间长，热解油气的停留时间短，从而降低二次反应程度。

这两方面与热解反应器的设计结构和运行方式密切相关。

1.2生物质热解器的加料技术

加料是生物质快速热解技术能否连续、稳定进行的重要环节。生物质具有质量轻、密度小、休止角大、流动性能差等物性，与煤具有截然不同的流化性能，易架桥，难以进料，导致进料不稳定等。目前已开发了多种生物质加料技术，如脉冲加料[13]、流化床加料[13]、柱式加料[13]、螺旋加料[13-15]、喷吹式气力输送加料等方法。

脉冲加料、流化床加料、活塞式加料均会产生物料结块现象，造成管道堵塞，影响后续工序的正常进行。喷吹式气力输送加料料率稳定性好，是实验研究的理想加料方式，但其加料量受载气携带能力的限制。螺旋加料是一种普遍采用的、适于实验室和工业生产规模的加料方式。流化性能差的生物质在螺旋料仓中会产生严重的架桥现象，导致料仓悬料、螺旋槽填充程度不够、出料低、停料等现象，更严重时会出现螺旋反料和系统串气现象；加之生物质的软化温度低，会产生蛟龙出料段结焦而堵塞出料口的现象。

要解决上述生物质加料问题，可以采用螺旋加料和气力输送加料的组合加料方式，这