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2.6刀具磨损与刀具寿命

高温高压，新鲜表面，化学活性，粘结扩散。

刀具的损坏形式

磨损（正常磨损）

连续逐渐的刀具表面损伤：工件加工精度降低，表面粗糙度增大，切削力增大，切削温度升高，振动。

破损（非正常磨损）

刀具的突然损坏，导致正常切削不能继续进行。;2.6.1刀具磨损的形态

1）正常刀具磨损

切削过程中刀具前刀面和后刀面在高温、高压作用下产生的正常磨钝现象。;前刀面磨损（月牙洼磨损）

;原因：切屑与前刀面以新鲜表面接触和摩擦，化学活性很高，反应强烈；接触面具有很高的压力和温度，80％以上是实际接触，空气或切削液难以渗透。

切削塑性材料，切削速度和切削厚度较大。

月牙洼最大深度的位置即是切削温度最高的地方。

月牙洼宽度发展到其前缘与切削刃之间的棱边变得很窄时，刀刃强度降低，导致刀刃破损。;后刀面磨损

原因：工件的新鲜加工表面与后刀面的接触摩擦；由于刀刃钝圆半径造成后刀面与工件表面的较大接触压力，所引起的弹性和塑性变形。

切削铸铁和以较小的切削厚度切削塑性材料时多产生。

;边界磨损

切削钢料时，发生在在主切削刃靠近工件待加工表面处的不均匀磨损，起因于沿切削刃的应力突然下降和大温度梯度。在副切削刃靠近工件已加工表面处的不均匀磨损起因于无切削接触。;刀具磨损的定量表示

前刀面磨损：KT——月牙洼最大深度。

后刀面磨损：VB——磨损带平均宽度。

边界磨损：VC——刀尖处的磨损最大值。

VN——主切削刃靠近待加工表面处

的磨损最大值。;2）非正常刀具磨损（破损）

采用脆性较大的刀具材料，切削高硬度材料或进行断续切削加工导致刀具损坏；在切削过程中，由于交变机械应力和热应力导致刀具发生疲劳损坏。

早期破损；后期破损。

破损性质

脆性破损：刀具在切削过程中受机械和热冲击作用，发生崩刃、碎断、剥落、裂纹等脆性破坏。硬质合金50~60%、陶瓷刀具等。

塑性破损：切削过程中的高温高压，使刀具前、后刀面发生塑性变形（塌刃）而丧失切削能力。与刀具材料和工件材料的硬度比相关，高速钢刀具易发生。;2.6.2刀??磨损的原因

主导作用是切削温度。

低温区：机械磨损为主。

高温区：热、化学磨损为主。;粘结磨损

在摩擦面的实际接触面积上，由于足够大的压力和温度作用，新鲜的摩擦表面原子间吸附力造成材料粘结，由于相对运动刀具材料中晶粒或晶粒群受剪或受拉被对方带走。

各种材料刀具都会发生粘结磨损。

磨损程度主要取决于切削温度、刀具材料与工件材料的亲和力及其硬度比等。

扩散磨损

由于切削时的高温，刀具表面又始终与被切出的材料新鲜表面相接触，很大的化学活性会使两摩擦面的化学元素互相扩散到对方，削弱刀具材料性能，加速磨损过程。

扩散速度主要与切削温度和刀具材料的化学成分等有关。;化学磨损

在一定温度下，刀具材料与某些周围介质（空气中的氧，切削液中的添加剂硫、氯等）发生化学作用，在刀具表面形成一层硬度较低的化合物被切屑带走，加速刀具磨损。

热电磨损

变形区的高温作用，会使刀具与工件材料之间形成热电偶，产生热电动势，致使电流通过，加速刀具的扩散磨损。;刀具磨损与切削温度的关系;不同刀具材料的磨损特性;2.6.3刀具磨损过程及磨钝标准

;1）初期磨损阶段

特征：磨损很快，初期磨损量大小与刀具刃磨质量有关。

原因：新刃磨的刀具后刀面存在缺陷；刀刃锋利，后刀面与已加工表面接触面积小，压应力较大。

2）正常磨损阶段

特征：磨损缓慢而且均匀，时间较长，后刀面磨损量随切削时间的延长近似成比例增加。

原因：刀具的刃磨表面经初期磨损后磨平，刀具与工件进入正常的不同材料之间的摩擦。

3）急剧磨损阶段

特征：磨损速度迅速加快，以至刀具损坏而不能切削，工件表面粗糙度增大。

原因：切削力和切削温度的迅速升高。;磨钝标准

刀具磨损到一定程度而不能继续使用的磨损限度，即最大允许磨损值。

粗加工磨钝标准的判断

加工表面是否出现亮带；

切屑的颜色是否异常，切屑的形状是否发生明显变化；

切削过程是否出现振动或其它不正常的声音。

精加工磨钝标准的判断

工件表面粗糙度是否明显变大；

测量工件的形状和尺寸精度是否有所变化。;磨钝标准的定量评价

刀具表面的磨损量，容易测量。

国际标准（ISO）规定的刀具磨钝标准：1/2背吃刀量处后刀面上测定的磨损带宽度VB。

自动化生产使用的精加工刀具，磨钝标准常用沿工件径向的刀具磨损尺寸，即刀具径向磨损量NB。;机械制造技术基础（贾振元）lectu;磨钝标准的确定

加工精度要求；

工艺系统的振动；

工件材料的可加工性；

刀具制造刃磨难易程度。;不同刀具材料的磨钝标准（ISO）;2.6.4刀具寿命及其经验公式

;刀具寿命经验公式

固定其他切削条件，取不同的切削速度进行刀具磨损实验会得