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1.4模具制造的特点
⑴模具材料的硬度较高;⑵模具加工质量要求高;⑶形状结构复杂;⑷单件生产
1.5.3.1装配图的表示方法和内容
方法:⑴主视图画成上下模或定动模对合状态,俯视图只画下模或动模;⑵主视图画成上下
模或定动模对合状态,俯视图画出上下模或动定模各一半;⑶绘制对合状态的主视图后再分
别画出下模或动模的俯视图,上模或定模的仰视图。
内容:⑴标注尺寸;⑵技术要求;⑶每一种零件的零件序号、与序号对应的明细表和标题栏;
⑷在装配图空余的位置绘制制件图。
1.6.1机械加工:包括一般机械加工(传统的切削与磨削加工)、仿形加工、精密加工、数控
机床加工等
1.6.2特种加工:指切削加工以外的一些新的加工方法,也成非传统加工方法。
特点:⑴加工情况与工件的硬度无关,可以实现以柔克刚;⑵工具与工件一般不接触,加工
过程不必施加明显的机械力;⑶可通过简单地进给运动加工各种复杂形状的零件。⑷易于实
现加工过程自动化。
1.6.3塑性加工:主要是冷挤压制模法。
1.6.4铸造:对于精度和使用寿命不高的模具可采用铸造法成型,简单方便快速。
1.6.5焊接:焊接法制模是把分散加工好的模块焊接在一起,获得型面较复杂的模具。
1.7.2模具零件的分类
⑴轴套类零件:导柱、导套、浇口套、模柄、定位圈等;⑵杆件零件:顶杆、复位杆、推杆、
拉料杆等;⑶板类零件:模板、垫板、卸料版、推板、垫块等;⑷成型零件:凸模、凹模、
型芯、型腔等。
1.7.4模具零件毛坯的选择:主要有锻件、铸件、焊接件、各种型材和板料等。成型零件凹模
凸模等重要零件要求采用锻造模坯。
1.8.1模具外圆柱表面常采用的加工方法包括:车削、磨削、超精加工级研磨等。
1.9常见材料:T8,T10,T12,Cr12,Cr12Mov,W18Cr4V,W6Mo5Cr4V2,YG15,YG20,DT40
2.1.1.1模具的生产过程:制造模具时,将原材料或半成品转变为成品的全过程称为生产过程。
一般包括以下内容:⑴生产技术准备过程;⑵毛坯的制造过程;⑶零件成型加工过程;⑷模
具装配过程。
2.1.1.2工艺过程:在生产过程中,直接改变模具零件形状、尺寸、相对位置、材料性能和装
配过程等,使其成为模具的过程成为工艺过程。工艺过程可分为铸造、锻造、冲压、焊接、
热处理、机械加工、表面处理和装配等过程。
2.1.2模具的机械加工工艺过程:(工序)安装、工位、工步、行程、进给等。
2.1.3模具制造业的生产类型:单件生产和成批生产。
2.1.4.2制定模具加工工艺过程的原则和步骤
原则:所制订的工艺流程,能在一定生产条件下,以最快的速度、最少的劳动量和最低的费
用,可靠地加工出符合要求的零件。
步骤:⑴模具零件图的研究与工艺分析;⑵确定毛坯的种类;⑶设计工艺过程;⑷工序设计:
选择机床和工艺装备、确定加工余量、确定工序尺寸及其公差、确定切削用量及时间定额;
⑸填写工艺文件。
2.2.1基准的概念:基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、
面。
2.2.1.1设计基准:零件设计图上所采用的基准。
2.2.1.2工艺基准:零件在工艺过程中所采用的的基准,称为工艺基准,包括工序基准、定位
基准、测量基准和装配基准等。其原则是:⑴基准重合原则;⑵基准统一原则;⑶基准对应
原则;⑷基准传递与转换原则。
2.3.2.1工艺规程划分阶段的原则:⑴粗加工阶段;⑵半精加工阶段;⑶精加工阶段;⑷光整
加工阶段。
2.3.3.1机械加工顺序的安排(工序安排):⑴先粗后细;⑵先主后次;⑶基面先行;⑷先面后
孔。
2.3.3.2模具零件常用的热处理工艺有:退火、正火、调质、时效、淬火、回火、渗碳和氮化
等。按热处理目的分为预先热处理和最终热处理。
2.4.2.1加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。工序余量:相邻两工序的工
序尺寸之差。总加工余量(毛坯余量):毛坯尺寸于零件图设计尺寸之差。
2.4.2.2加工余量的确定:⑴分析计算法;⑵实验估计法;⑶查表修正法。
3.1一般机械加工:现代加工新技术不断发展,精密机床、数控机床及特种加工机床等先进设
备的应用不断增加,一般机械加工仍然是模具零件采用的主要加工方法
3.1.1车削加工:在卧式车床上进行车削加工,通用性好,应用广泛,精车的尺寸精度可达IT6-IT8,
表面粗糙度Ra为1.6-0.8µm
3.1.2铣削加工:在模具零件的铣削加工中,应用最广的是立式铣床和万能铣床的立铣加工,
主要加工对象是各种模具的型腔和型面,其加工精度可达IT10,表面粗糙度Ra为1.6µm。若
选用高速,小用量铣削,加工精度可达
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