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(一)齿轮轮齿的加工方法

齿轮轮齿的加工方法很多，如切削、铸造、轧制、冲压等，其中常用的是切削加工方法。切削加工方法分为成形法和范成法两类。

1(成形法(观看动画)

成形法是在铣床上用具有渐开线齿形的成形铣刀直接切出齿形。常用的有圆盘铣刀,图3,34(a),和指状铣刀,图3,34(b),两种。切齿加工时，铣刀旋转，同时轮坯沿齿轮轴线方向移动。铣出一个齿槽以后，将轮坯转过360?/z，再铣第二个齿槽。其余依此类推。

这种切齿方法简单，不需要专用机床，但生产率低，精度低，故仅适用单件或小批量生产及精度要求不高的齿轮加工。

2(范成法

范成法是利用齿轮的啮合原理进行加工齿轮的一种方法。这种方法强制刀具同工件(轮坯)相对运动同时进行切削。它们之间的运动关系同一对齿轮啮合一样，以此来保证齿形的正确和分齿的均匀。对于模数m和压力角,都相同而齿数不同的齿轮，可以用同一刀具进行加工。

用范成法切齿的常用刀具如下。

*1)齿轮插刀齿轮插刀的形状如图3,35(a)所示，刀具顶部比正常齿高出cm，以便切出齿顶间隙部分。

插齿时，插刀沿轮坯轴线方向作往复切削运动，同时强迫插刀与轮坯模仿一对齿轮传动那样以一定的传动比转动,图3,35(b),，直至全部齿槽切削完毕。

插齿刀的齿廓是精确的渐开线，所以插制的齿轮也是渐开线。根据正确啮合条件，被切齿轮的模数和压力角必定与插刀的模数和压力角相等，故用同一把插刀切出的齿轮都能正确啮合。

2)齿条插刀图3,36为利用齿条插刀加工齿轮的情形。当齿轮插刀的齿数增加到无穷多时，其基圆半径变为无穷大，渐开线齿廓变为直线齿廓，齿轮插刀变为齿条插

*刀。图3,37表示齿条插刀齿廓的形状，其顶部比传动用的齿条高出cm，以便切出传动时的径向间隙。因齿条的齿廓为一直线，由图可见，不论在中线上还是在与中线平行的其他任一直线上，它们都具有相同的周节p(,m)、相同的模数m和相同的齿廓压力角,。对于齿条刀具，,称为刀具角，其大小与齿轮分度圆上的压力角相等。

3)齿轮滚刀以上两种加工方法的原理都是基于齿轮的啮合原理，加工精度较高，但都只能间断切削，生产率较低。目前广泛采用齿轮滚刀，它能连续切削，生产率较高。图3,38(a)(b)分别表示滚刀及其加工齿轮的情况。滚刀形状很象螺旋，其轴向剖面为具有直线齿形齿廓的齿条。滚刀转动时就相当于齿条移动，这样便按范成原理切出轮坯的渐开线齿廓。滚刀除刀旋转外，还沿轮坯的轴向进刀，以便切出整个齿宽。滚切直齿轮时，因为滚刀的螺旋是倾斜的，为了使刀齿螺旋线方向与被切轮齿方向一致，在安装滚刀时需使其轴线与轮坯端面成一滚刀升角。

(二)根切现象及最小齿数

当传动比及模数一定时，如选用较小的小齿轮齿数z，则大齿轮齿数z及齿数和12(z，z)将随之减小，从而能减小齿轮机构的尺寸和重量，因此设计时希望把齿数z121取得小些。但当用范成法切制标准齿轮时，如果轮齿的齿数太少，则轮齿根部基圆外的渐开线将被刀具的齿顶切去一部分(图3,39)，这种现象称为根切。显然，根切削弱了轮齿的弯曲强度，而且还可能影响传动的平稳性，因此，应该避免。

为避免根切，应使所设计齿轮的齿数大于不产生根切的最少齿数z。当用滚刀切min

制正常齿标准直齿圆柱齿轮时，最小齿数取z,17。然而，在满足轮齿弯曲强度的条min

件下，允许齿根部有轻微的根切时，齿轮的齿数可以取得比上述规定的更少些，例如对于正常齿标准直齿圆柱齿轮，可以允许最小齿数z,14。min

为了避免根切，可以采用变位齿轮。

(三)变位齿轮

图3,40中虚线表示用齿条插刀(或滚刀)切制齿数小于最小齿数的标准齿轮而发生根切的情形。这时刀具的中线与齿轮的分度圆相切，刀具的齿顶线超出了啮合线极限点N。如果将刀具自轮坯中心向外移出一段xm，使其齿顶线正好通过极限点N，如11图中实线所示，则切出的齿轮将不再有根切现象。这时刀具的中线与轮坯的分度圆不相切，而是刀具的另一条分度线与之相切，则加工出来的齿轮分度圆上的齿厚s,与齿槽宽e,不相等。这样制得的齿轮称为变位齿轮。

以切削标准齿轮时的位置为基准，刀具的移动距离xm称为变位量，x称为径向变位系数，m为模数。并规定:刀具远离轮坯中心的径向变位系数为正，加工出的齿轮分度圆上齿厚大于齿槽宽;反之亦然。图3,41示出变位齿轮与标准齿轮的齿形及尺寸比较。

不论是正变位还是负变位，刀具变位以后，其上总有一条分度线与齿轮的分度圆相切并保持纯滚动。因刀具上任一条分度线的周节p、模数m和刀具角,均相等，故变位齿轮的周节、模数和压力角仍旧等于刀具的周节、模数和压力角。由此可知，刀具变位以后，齿轮的分度圆直径仍保持不变，变位齿轮的基圆直径也保持不变，并且齿轮变位前后的传动比和恒定传动比性质也保持不