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实训教案
综合课题1
编制如图零件的加工程序.工艺条件:工件材质为45号钢(塑料棒),毛坯￠30mm的棒料
1.分析零件图样(1)零件图样
如图的零件包括圆柱面、圆锥面、球面、端面、外沟槽、外螺纹、切断等加工.材料为45
号钢(塑料棒),毛坯￠30mm的棒料.
(2)本零件精度要求较高的尺寸:有外圆￠280-0.033、￠24±0.02、￠250-0.033、长度20±
0.01、77±0.02等。
（3）表面粗糙度
加工后的外圆￠280-0.033、￠24±0.02、￠250-0.033锥度1：5，表面粗糙度要求为Rα1.6μm，切槽与其他表面的粗糙度为Rα3.2μm.
2、工艺分析
确定装夹方案、定位基准、编程原点、加工起点、换刀点
由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。加工起点和换刀点可以为同一点，放在 Z
向距离工件端面X40，Z30的位置（其他机床可以为X100,Z200）
制定加工方案及加工路线
根据工件形状及加工要求，选用数控车床进行工件加工。
刀具的选用
根据加工内容，选用93o外圆车刀、60o外螺纹刀、4mm宽切断刀，3种刀具的刀片材料选用高速钢。刀具表如下
实训课题
零件001
序号
刀具号
刀具名称规格
刀尖半径
数量
加工表面
备注
1
T0101
93o粗精外圆车刀
0.4mm
1
外表面、端面
2
T0202
60o外螺纹刀
0.2mm
1
外螺纹
3
T0303
切断刀（刀位点为左刀尖）
确定加工参数
主轴转速（n）：查表，高速钢刀具材料切削中碳钢件时，切削速度V=45~60m/min，根据公式n=1000Vc/πd及加工经验，并根据实际情况，本课题粗加工时主轴转速选取600r/min。精加工时选取800r/min，切槽时主轴转速取300r/min，车螺纹时主轴转速取300r/min。
进给速度（Vf）：粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下，可选择较高的
进给速度，粗车时一般取0.3~0.8mm/r，精车时常取0.1~0.3mm/r，切断时宜取0.05~0.2mm/r。本课题粗加工时进给速度选取0.3mm/r，精加工时进给速度选取0.1mm/r，切断及切糟时取0.1mm/r。
背吃刀量（αp）：本课题粗加工背吃刀量取2mm，精加工背吃刀量取0.2mm。
数值计算
-0.033的中计算锥面小端直径，根据公式C=（D-d）/L，即C=1/5=（25-d）/20，得d=21。公差的处理，尺寸公差不对称取中值。￠280-0.033的中值为￠27.983，￠25
-0.033的中
值为￠24.983。
计算M20的外圆直径，由经验公式，得=20-0.25=19.75。其余各节点坐标的计算略。
制定加工工艺
经过上述分析，本课题的加工工艺见表
材料
45号钢
零件号
图001
系统
FANUC
工步
工步内容（走刀路线）
G功能
T刀具
切削用量
号
转 速
进给速度
背吃刀量
（r/min）
（mm/r）
mm
1 夹住棒料一头，留出长度大约100mm（手动操作），调用主程序加工
2
自右向左粗车球面、
G71
T0101
600
0.3
2
外圆表面
3
自右向左精球面、外
G70
T0101
800
0.1
0.2
圆表面
4
切外沟槽
G01子程序
T0404
300
0.1
0
5
车外螺纹
G76
T2020
300
6
切断
G01
T0404
300
0.1
7
检测、校核
3．编写加工程序参考程序
程序号O1003
N010G50X100Z200； 建立工件坐标系
N020
M03S600T0101；
主轴转选1号外圆刀
N030
G99；
进给速度为mm/r
N040
G00X34Z2；
快速定位至￠34直径距端面正向2mm
N050
G71U2R0.5；
调用粗车循环，每次切深2mm，留精加工余量单边0.2mm
N060
G71P070Q170U0.4
W0.2F0.3；
N070
G00X0；
快速到（X0,Z2）
N080
G01Z0F0.1；
进给加工至（X0,Z0）位置
N090
G03X14Z-7R7；
加工SR7球面
N100
G01X16；
加工端面
N110
X19.75W-2；
加工倒角
N120
W-18；
加工螺纹外圆至￠19.75
N130
X21；
加工端面
N140
X24.983W-20；
加工锥面
N150
W-5；
加工￠25
N160
X27.983；
加工端面
N170
W-28；
加工￠28圆柱面
N180
G00X100；
径向快退
N190
Z200；
轴向快退
N
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