《机械制造技术基础》讲义 第二章 金属切削过程.ppt

三、刀具寿命1.刀具寿命的定义刃磨后的刀具（或新刀）自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的实际切削时间，称为刀具寿命，亦可称为刀具耐用度，用T表示。刀具寿命是指净切削时间，不包括用于对刀、测量、快进、回程等非切削时间。对于可重磨刀具，刀具寿命指得是其两次刃磨之间所经历的实际切削时间。如果用刀具寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具总寿命。2.刀具寿命的经验计算公式试验结果表明，对于某一切削加工，当工件、刀具材料和刀具几何形状确定之后，切削速度是影响刀具磨损的主要因素。图2-39所示为在正常的切削速度范围内，分别以不同的切削速度进行刀具磨损试验，得到的一组磨损曲线。图2-39刀具磨损曲线如图2-39所示，刀具磨钝标准与磨损曲线的交点所对应的时间，就是不同切削速度所对应的刀具寿命T1、T2、T3、T4…。将数据点(vc1,T1)、(vc2,T2)、(vc3,T3)、(vc4,T4)…标在对数坐标系上，相邻数据点依次用直线相连，即可求得vc-T试验曲线，如图2-40所示。图2-39刀具磨损曲线图2-40所示为在双对数坐标上的曲线。由图中可以看出，在一定的切削速度范围内，上述各点基本都在一条直线上。图2-40在双对数坐标上的曲线该直线方程可写为因此，切削速度与刀具寿命的关系式可表示为（2-23）式中m—vc对T的影响程度的指数，它反映了刀具材料的切削性能。Co—与刀具材料、工件材料、切削条件有关的系数。按照上面求关系式的方法，同样可以求得和关系式：综合以上三式，可得到切削用量与刀具寿命的一般关系式（刀具寿命的经验公式）：（2-26）式中CT―与工件、刀具材料及切削条件有关的系数。刀具寿命的经验公式中的有关指数和系数可通过刀具寿命试验求得。用硬质合金车刀切削的碳钢，在进给量f＞0.75mm/r的条件下进行刀具寿命试验，通过数据处理后得到的刀具寿命公式为（2-27）分析式（2-27）可知，切削速度vc对刀具寿命的影响最大，进给量f次之，背吃刀量ap最小。这与它们对切削温度的影响顺序完全一致，表明切削温度与刀具寿命之间有着紧密的内在联系。上式表明，切削用量与刀具寿命密切相关。（2-27）在生产中，确定刀具寿命有两种原则。按单件时间最少（生产效率为最高）的原则确定的刀具寿命，称为最高生产率刀具寿命。在生产任务紧迫或生产中出现节拍不平衡时，可选用最高生产率刀具寿命。按单件工艺成本最低的原则确定的刀具寿命，称为最小成本刀具寿命。一般情况下，应采用最小成本刀具寿命。制订刀具寿命时，当刀具构造复杂、制造和磨刀费用高时；或在多刀机床、组合机床、自动机及自动线上的刀具；或精加工大型工件时，刀具寿命应规定得高些。当生产线上某工序的生产率限制了全线生产率的提高时；或当某工序单位时间的生产成本较高时，则该工序的刀具寿命应定得低些。上述分析表明，在一定切削条件下，并不是刀具寿命越高越好。四、刀具的破损及刀具状态监控破损是相对于磨损而言的。从某种意义上讲，破损可认为是一种非正常的磨损，因为破损和磨损都是在切削力和切削热的作用下发生的。磨损是逐渐发展的过程，而破损是突发的。破损的突然性很容易在生产过程中造成较大的危害和经济损失。1.刀具的破损形式（1）脆性破损硬质合金、陶瓷、立方氮化硼刀具的破损形式。1）崩刃切削刃产生小的缺口（切削刃微崩）。断续切削时常发生这种破损。2）碎断切削刃发生小块碎裂或大块断裂。也多发生于断续切削中。3）剥落在刀具的前、后刀面上出现剥落碎片，经常与切削刃一起剥落，有时也在离切削刃一小段距离处剥落。4）裂纹破损长时间进行断续切削（承受交变载荷或热负荷）后，因疲劳而引起裂纹的一种破损。裂纹不断扩展合并就会引起切削刃的碎裂或断裂。（2）塑性破损工具钢和高速钢刀具的主要破损形式。在刀具前刀面与切屑、后刀面与工件间接触面上，由于过高的温度和压力的作用，刀具表层材料将因发生塑性流动而丧失切削能力，这就是刀具的塑性破损。抵抗塑性破损能力取决于刀具材料的硬度和耐热性能。2.刀具破损防治措施（1）合理选择刀具材料（2）合理选择刀具几何参数（3）保证刀具的刃磨质量（4）合理选择切削用量（5）工艺系统应有较好的刚性（