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冲压工艺及零件设计规范

一、钣金件的冲压工艺

钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸等加工过程中的难易程度。

良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质

量稳定。在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形

状、尺寸和精度要求。下面通过一个实例来说明制件的工艺性。

如图6—14所示为摩托车侧盖前支承，材料为Q235钢，厚度1.5mm，要求编

制该零件的冲压工艺方案。

一、冲压件的工艺性分析

(一)根据零件的使用条件和技术要求进行工艺性分析

(二)如图6—14所示

该零件为摩托车侧盖前支承板，以2-φ5.9凸包定位，且焊接组合在车架的电气元

件支架上，腰圆孔用于侧盖的装配，故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。

(二)根据零件形状、尺寸和要求进行工艺性分析

(1)该零件端部四角为尖角，若采用落料工艺，则工艺性较差，根据该零件的装配使

用情况，为了改善落料的工艺性，故将四角修改为圆角，取圆角半径为2mm；

(2)该零件的“腿”较长，若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制倒弹，则可以得

到形状和尺寸比较准确的零件；

(3)腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm，大于材料厚度(1.5mm)，从而腰圆

孔位于变形区之外，弯曲时不会引起孔变形，故该孔可在弯形前冲出。

二、确定工艺方案

(一)冲压工序类型和工序顺序的选择

冲压该零件需要的基本工序和顺序有剪切或落料、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲

和冲凸包。

(二)工序组合及其方案比较

如图6--15弯曲的方法(a)一副模具成形；(b)、(c)两副模具成形。

1、弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图6—15所示中的任

何一种。

第一种方法(见图6—15a)的优点是用一副模具成形，可以提高生产率，减少所

需设备和操作人员。缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形，零件表面擦伤

严重，且擦伤面积大，零件的形状与尺寸都不精确，弯曲处变薄严重，这些缺点将

随零件“腿”长的增加和“脚”长的减小而愈加明显。

第二种方法(见图b)是先用一副模具弯曲端部两角，然后在另一副模具上弯曲中

间两角。这显然比第一种方法弯曲变形的激烈程度缓和得多，但回弹现象仍难以控

制，且增加了模具、设备和操作人员。

第三种方法(见图c)是先在一副模具上弯曲端部两角并使中间两角预弯45°，

然后在另一副模具上弯曲成形，这样由于能够实现过弯曲和校正弯曲来控制回弹，

故零件的形状和尺寸精确度高。此外，由于成形过程中材料受凸、凹模圆角的阻力

较小，零件的表面质量较好。这种弯曲变形方法对于精度要求高或长“腿”短“脚”

弯曲件的成形特别有利。

2．工序组合方案及比较

根据冲压该零件需要的基本工序和弯曲成形的不同方法，可以作出下列三种组合方

案。

方案一：落料与冲腰圆孔复合、弯曲四角、冲凸包。其优点是工序比较集中，

占用设备和人员少，但回弹难以控制，尺寸和形状不精确，表面擦伤严重。

方案二：落料与冲腰圆孔复合，弯曲端部两角、弯曲中间两角、冲凸包。其优

点是模具结构简单，投产快，但回弹仍难以控制，尺寸和形状也不精确，而且工序

分散，占用设备和人员多。

方案三：落料与冲腰圆孔复合、弯曲端部两角并使中间两角预弯45°、弯曲中

间两角、冲凸包。其优点是工件回弹容易控制，尺寸和形状精确，表面质量好，对

于这种长“腿”短“脚”弯曲件的成形有利，缺点是工序分散，占用设备和人员多。

综合上述，该零件虽然对表面外观要求不高，但由于“腿”特别长，需要有效

地利用过弯曲和校正弯曲来控制回弹，其方案三能满足这一要求，其冲压工序如下：

落料冲孔、一次弯形(弯曲端都两角并使中间两角预弯45°)、二次弯形(弯曲中间两

角)、冲凸包。

三、各工序模具结构形式的确定

(1)落料冲孔模具结构形式(见图6-16)

(2)一次弯形模具结构形式(见图6-17)

(3)二次弯形模具结构形式(见图6-18)

(4)冲凸包模具结构形式(见图6-19)

以上我们对一个冲压制件的工艺性进行了分析,确定工艺方案和各工序模具的结

构形式。

二、零件设计规范注意事项

模具零部件的形状和尺寸,除冲压件形状、尺寸和强度要求外,模块淬火收缩的均

匀