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第二节外圆表面加工

一、外圆表面的车削加工

（一）加工方法

1．粗车车削加工是外圆粗加工最经济有效的方法。由于粗车的目的主要是迅速地从

毛坯上切除多余的金属，因此，提高生产率是其主要任务。

粗车通常采用尽可能大的背吃刀量和进给量来提高生产率。而为了保证必要的刀

具寿命，切削速度则通常较低。粗车时，车刀应选取较大的主偏角，以减小背向力，

防止工件的弯曲变形和振动；选取较小的前角、后角和负值的刃倾角，以增强车刀切

削部分的强度。粗车所能达到的加工精度为IT12～IT11，表面粗糙度Ra为

。

2．精车精车的主要任务是保证零件所要求的加工精度和表面质量要求。精车外圆表

面一般采用较小的背吃刀量与进给量和较高的切削速度（≥）进行加工。

在加工大型轴类零件外圆时，则常采用宽刃车刀低速精车（）。精

车时车刀应选用较大的前角、后角和正值的刃倾角，以提高加工表面质量。精车可作

为较高精度外圆的最终加工或作为精细加工的预加工。精车的加工精度可达IT8～IT6

级，表面粗糙度Ra可达1.6~0.8μm。

3．精细车精细车的特点是：背吃刀量a和进给量f取值极小，切削速度高达

p

150~2000m/min。精细车一般采用立方氮化硼（CBN）、金刚石等超硬材料刀具进行

加工，所用机床也必须是主轴能作高速回转、并具有很高刚度的高精度或精密机床。

精细车的加工精度及表面粗糙度与普通外圆磨削大体相当，加工精度可达IT6以上，

表面粗糙度Ra可达0.4~0.05μm。多用于磨削加工性不好的有色金属工件的精密加工，

对于容易堵塞砂轮气孔的铝及铝合金等工件，精细车更为有效。在加工大型精密外圆

表面时，精细车可以代替磨削加工。

（二）提高外圆表面车削生产效率的途径

车削是轴类、套类和盘类零件外圆表面加工的主要工序，也是这些零件加工耗费

工时最多的工序。提高外圆表面车削生产效率的途径主要有：

1）采用高速切削高速切削是通过提高切削速度来提高加工生产效率的。切削速度的

提高除要求车床具有高转速外，主要受刀具材料的限制。硬质合金、立方氮化硼等优

质刀具材料的问世，为推广应用高速切削创造了条件。硬质合金车刀的切削速度可达

200m/min~250m/min，陶瓷车刀可达500m/min，而人造金刚石和立方氮化硼车刀切削

普通钢时的切削速度可达600~1200m/min。高速切削不但可以提高生产率，而且可以

降低加工表面的粗糙度（Ra达1.25~0.63μm）。

×

2）采用强力切削强力切削是通过增大切削面积（fa）来提高生产效率的。其特点

p

是对车刀进行改革，在刀尖处磨出一段副偏角、长度取为1.2~1.5f的修光刃，

在进给量提高几倍甚至十几倍的条件下进行切削时，加工表面粗糙度Ra仍能达到

5~2.5μm。强力切削比高速切削的生产效率更高，适用于刚度比较好的轴类零件的粗

加工。采用强力切削时，车床加工系统必须具有足够的刚性及功率。有缘学习更多＋

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3)采用多刀加工方法多刀加工是通过减少刀架行程长度提高生产效率的。图3-3列

出了几种不同的多刀加工方式。

图3-3多刀加工

a)按阶梯分段切削法b)等分最长阶梯分段切削法c)等分余量切削法

（三）车刀的种类和用途

车刀按用途分为外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、切断刀、切槽刀等多种形式。

常用车刀种类及其用途详见图3-4。外圆车刀用于加工外圆柱面和外圆锥面，它分为

直

头